2H自动化仪表工程安装技术

2H自动化仪表的安装程序和要求

一、自动化仪表安装的施工准备

（一）资料准备

施工图、常用标准图、自控安装图册；

《自动化仪表工程施工及质量验收规范》GB-等相关标准；

各种施工安装、试验和质量评定及验收表格。

（二）技术准备

熟悉图纸、图纸会审、已批准的施工组织设计及施工方案、交底。包括施工图审查、参加由建设单位或监理单位组织的施工图设计文件会审、编制施工组织设计及施工方案、进行技术交底等。

编制施工方案。编制自动化仪表工程安装施工方案时，针对复杂，关键的安装和试验工作及主要施工工序应编制专项施工方案。

例如，电缆敷设及各种管道敷设施工方案、仪表安装施工方案、单体调校施工方案、信号联锁系统调试施工方案等。

（三）施工现场准备

设置库房、加工场、试验室。大中型项目的仪表工程施工应设置设备与材料库房、加工预制场、仪表库房、仪表调校室及工具房等。

仪表安装前的校准和试验应在室内进行，仪表调校室的设置应符合以下要求：

（１）应避开振动大、灰土多、噪声大和有强磁场干扰的地方。

（２）应有符合调校要求的交、直流电源及仪表气源。

（３）应保证室内清洁、安静、光线充足、通风良好。

（４）室内温度维持在10～35°C之间，空气相对湿度不大于85％。

（５）仪表试验的电源电压应稳定。交流电源及60V以上的直流电源电压波动范围应为±10％；60V以下直流电源电压波动范围应为±5％。

（６）仪表试验的气源应符合要求。气源应清洁、干燥，露点应低于最低环境温度10°C以上，气源压力应稳定。

（四）施工机具和标准仪器的准备

按规定要求对仪表设备及材料进行开箱检查和外观检查

（１）包装及密封良好。

（２）型号、规格、材质和数量与装箱单及设计文件的要求一致，且无残损和短缺。

（３）铭牌标志、附件、备件齐全。

（４）产品的技术文件和质量证明书齐全。

仪表设备及材料的保管要求

（１）测量仪表、控制仪表、计算机及其外部设备等精密设备，宜存放在温度为5～40°C、相对湿度不大于80％的保温库内。

（２）执行机构、各种导线、阀门、有色金属、优质钢材、管件及一般电气设备，应存放在干燥的封闭库房内。

（３）设备由温度低于-5°C的环境移入温度库时，应在库内旋转24ｈ再开箱。

（４）仪表设备及材料在安装前的保管期限，不应超过1年，超期贮存可能造成某些仪表设备、材料或其中某些元部件的性能变化、失效。

二、自动仪表安装主要施工程序

自动化仪表安装施工的原则

（１）自动化仪表施工的原则：先土建安装；先地下后地上；先安装设备再配管布线；先两端（控制室、就地盘和现场仪表）后中间（电缆槽、接线盒保护管、保护管、电缆、电线和仪表等）。

（２）仪表设备安装应遵循的原则：先里后外；先高后低；先重后轻。

（３）仪表调校应遵循的原则；先取证后校验；先单校后联校；先单回路后复杂回路；先单点后网络。

自动化仪表安装施工程序

施工准备→制作安装盘柜基础→盘柜、操作台安装→电缆槽、接线箱（盒）安装→取源部件安装→仪表单体校验、调整安装→仪表管道安装→电缆敷设→仪表电源设备试验→综合控制系统试验→回路试验、系统试验→投运→竣工资料编制→交接验收。

仪表管道安装施工程序

（１）仪表管道的类型

仪表管道有测量管道、气动信号管道、气源管道、液压管道和伴热管道等。

（２）仪表管道安装施工程序

管材管件出库检验→管材支架的除锈、一次防腐→阀门压力试验→管路预制、安装→管道的压力试验与吹扫（清洗）→管材及支架的干净防腐。

三、自动化仪表安装施工内容

仪表设备安装及试验

（１）主要仪表设备的安装内容。聚源部件安装；现场仪表支架预制安装；仪表箱保温和保护箱安装；现场仪表安装（温度检测仪表、压力检测仪表、流量检测仪表、物位检测仪表、成分分析及物性检测仪表等）；执行器安装。

（２）主要仪表设备的试验。仪表单体检验、调整；温度检测仪表、压力检测仪表、流量检测仪表、物位检测仪表、机械量检测仪表、成分分析和物性检测仪表及执行器等的试验。

仪表线路安装

（1）仪表线路包括：仪表电线、电缆、补偿导线、光缆和电缆槽、保护管等。

（2）主要工作内容：各种支架制作与安装；电缆槽安装（电缆槽按其制造的材质主要为玻璃钢电缆槽、钢制电缆槽和铝合金电缆槽架）；现场接线箱安装；保护管安装；电缆、电线敷设；电缆、电线导通检查、绝缘试验；仪表线路的配线。

中央控制室安装

（1）中央控制室包括：全套盘、柜、综合控制系统，操作台型钢基础。

（2）主要工作内容:盘、柜、操作台型钢基础制作安装；盘、柜、操作台安装；控制室接地系统、控制仪表安装；综合控制系统设备安装；仪表电源设备安装与试验；内部卡件测试；综合控制系统试验；回路试验和系统试验（包括检测回路试验、控制回路试验、报警系统、程序控制系统和联锁系统的试验）。

交接验收

（1）仪表工程的回路试验和系统试验进行完毕，即可开通系统投入运行。

（2）仪表工程连续48h开通投入运行正常后，即具备交接验收条件。

（3）编制并提交仪表工程竣工资料。

2H自动化仪表设备的安装技术要求

一、自动化仪表设备的安装要求

仪表设备安装的一般规定

（1）现场仪表安装的一般规定

1）光线充足，操作和维护方便；

2）仪表的中心距操作地面的高度宜为1.2~1.5m；

3）显示仪表应安装在便于观察的位置；

4）仪表不应安装在有振动、潮湿、易受机械损伤、有强电磁场干扰、高温、温度剧烈变化和有腐蚀性气体的位置；

5）检测元件应安装在能真实反映输入变量的位置。

（2）在设备和管道上安装的仪表应按设计文件规定的位置安装，仪表安装前应按设计文件核对其位号、型号、规格、材质和附件。

（3）安装过程中不应敲击、振动仪表。仪表安装后应牢固、平正。仪表与设备、管道或构件的连接及固定部位应受力均匀，不应承受非正常的外力。

（4）设计文件规定需要脱脂的仪表，应经脱脂检查合格后安装。

（5）直接安装在管道上的仪表，宜在管道吹扫后安装，当必须与管道同时安装时，在管道吹扫前应将仪表拆下。

（6）直接安装在设备或管道上的仪表在安装完毕应进行压力试验。

（7）仪表接线箱（盒）应采取密封措施，引入口不宜朝上。

（8）对仪表和仪表电源设备进行绝缘电阻测量时，应有防止弱电设备及电子元件被损坏的措施。

（9）每条现场总线上的仪表数量总线的最大距离应符合设计文件规定。仪表线路的连接应为并联方式。

（10）核辐射式仪表安装前应编制具体的安装方案，安装中的安全防护措施应符合国家现行有关放射性同位素工作卫生防护标准的规定。在安装现场有明显的警戒标识。

仪表盘、柜、箱安装

（1）仪表盘、柜、箱的型钢底座在地面施工完成前安装找正，共上表面宜高出地面，并应进行防腐处理。

1）仪表盘、柜、操作台的型钢底座的制作尺寸，应与盘、柜、操作台相符，其他直线度允许偏差为1mm/m；当型钢底座长度大于5m时，全长允许偏差应为5mm。

2）仪表盘、柜、操作台的型钢底座安装时，上表面应保持水平，其水平度允许偏差应为1mm/m；当型钢底座长度大于5m旱，全长水平度允许偏差应为5mm。

（2）仪表盘、柜、操作台之间及仪表盘、柜、操作台内各设备构件之间的连接应牢固，安装用的坚固件应为防锈材料。安装固定不应采用焊接方式。

温度检测仪表安装

（1）测温元件安装在易受被测物料强烈冲击的位置，应按设计文件规定采取防弯曲措施。

（2）压力表温度计的温包必须全部浸入被测对象中。

（3）在多粉尘的部位安装测温元件，应采取防止磨损的措施。

（4）表面温度计的感温面与被测对象表面应紧密接触，并应固定牢固。

（5）温度检测仪表的测温元件应安装在能准确反映被测对象温度的部位。

压力检测仪表安装

（1）测量低压的压力表或变送器的安装高度，宜与取压点的高度一致。

（2）测量高压的压力表安装在操作岗位附近时，宜距离操作面1.8m以上，或在仪表正面加保护罩。

（3）现场安装的压力表，不应固定在有强烈振动的设备或管道上。

流量检测仪表安装

（1）节流件安装应符合下列规定：安装前进行清洗，清洗时不应损伤节流件；节流件必须在管道吹洗后安装；节流件安装方向，必须使液体从节流件的上游端面流向节流件的下游端面，孔板的锐边或喷嘴的曲面侧迎着被测液体的流向；在水平和倾斜的管道上安装孔板和喷嘴，当有排泄孔流体为液体时，排泄孔的位置应在管道的正上方，液体为气体或蒸汽时，排泄孔的位置应在管道的正下方；节流件断面应垂直于管道轴线，基允许偏差为1°，节流件应与管件或夹持件同轴，其轴线与上下游管道轴线之间不同轴线误差庆符合规范公式规定。

（2）涡轮流量计和涡街流量计的信号线应使用屏蔽线，其下下游直管段的长度应符合设计文件的规定。

（3）质量流量计应安装于被测流体完全充满的水平管道上。测量气体时，箱体管应置于管道上方，测量液体时，箱体管应置于管道下方，在垂直管道中的流体流向应自下而上。

（4）电磁流量计安装，应符合以下规定：流量计外壳、被测液体和管道连接法兰之间应等电位接地连接；在垂直的管道上安装时，被测液体的流向应自下而上，在水平管道上安装时，两个测量电极不应在管道的正上方和正下方位置；流量计上游直管段长度和安装支撑方式应符合设计文件规定。

（5）超声波流量计上下游直管段长度应符合设计文件规定；对于水平管道，换能器的位置应在与水平直线成45°夹角的范围内；被测管道内壁还应有影响测量精度结垢层或涂层。

物位检测仪安装

（1）浮筒液位计安装应使浮筒呈垂直状态，处于浮筒中心正常操作液位或分界液位的高度。

（2）用差压计或差压变送测量液位时，仪表安装高度不应高于下部取压口。

（3）超声波物位计的安装应符合下列要求；不应安装进料口的上方；传感器宜垂直于物料表面；在信号波束角内不应有遮挡物；物料的最高物位不应进入仪表的盲区。

（4）雷达物位计不应安装在进料口的上方，传感器应垂直于物料表面。

（5）音叉物位计的两个平行叉板应与地面垂直安装，叉体不应受到强烈冲击。

成分分析和物性检测仪表安装

（1）被分析样品的排放管应直接与排放总管连接，总管应引至室外安全场所，其集液处应有排液装置。

（2）可燃气体检测器和有毒气体检测器的安装位置应根据所检测气体的密度确定，其密度大于空气时，检测器应安装在距地面~mm处，其密度小于空气时，检测器应安装在泄漏区域的上方。

二、自动化仪表取源部件的安装要求

取源部件安装的一般规定

（1）取源部件的安装，应在工艺设备制造或工艺管道预制、安装的同时进行。

（2）安装取源部件的开孔与焊接必须在工艺管道或设备的防腐、衬里、吹扫试验前进行。

（3）在高压、合金钢、有色金属的工艺管道和设备上开孔时，应采用机械加工的方法。

（4）在砌体和混凝土上安装的取源部件应在砌筑或浇筑的同时埋入，当无法做到时，应预留安装孔。

（5）安装聚源部件时，不应在焊缝及其边缘上开孔及焊接。

（6）当设备及管道有绝热层时，安装的取源部件露出绝热层外。

（7）取源部件安装完毕后，应与设备和管道同时进行压力试验。

温度取源部件的安装要求

（1）温度取源部件的安装位置

要选在介质温度变化灵敏和具有代表性的地方，不宜选在阀门等阻力部件的附近和介质流束呈现死角处以及振动较大的地方。

（2）温度取源部件与管道安装要求

1）温度取源部件与管道垂直安装时，取源部件轴线应与管道轴线垂直相交。

2）在管道的拐弯处安装时，宜逆着物料流向，取源部件轴线应与管道轴线相重合。

3）与管道呈倾斜角度安装时，家逆着物料流向，取源部件轴线应与管道轴线相交。

压力取源部件与管道安装要求

（1）在水平和倾斜的管道上的安装要求

1）当测量气体压力时，取压点的方位在管道的上部。

2）测量液体压力时，取压点的方位在管道的下半部与管道的水平中心线成0~45°夹角的范围内。

3）测量蒸汽压力时，取压点的方位在管道的上半部，或者下半部与管道水平中心线成0~45°夹角的范围内。

（2）压力取源部件与温度取源部件在同一段上时的要求

压力取源部件应安装在温度取源部件的上游侧。

流量取源部件与管道的安装要求

（1）流量取源部件上、下游直管段的最小长度，应符合设计文件的规定。

（2）在上、下游直管段的最小长度范围内，不得设置其他取源部件或检测元件。

（3）直管段内表面应清洁，无凹坑和凸出物。

（4）采用均压环取压时，取压孔应在同一截面上均匀设置，且上、下游取压孔的数量相等。

（5）节流装置在水平和倾斜的管道上时，取压口的方位应符合下列要求:

1）当测量气体流量时，取压口在管道的上半部。

2）测量液体流量时，取压口在管道的下半部与管道水平中心线成0~45°角的范围内。

3）测量蒸气时，取压口在管道的上半部与管道水平中心线成0~45°角的范围内。

（6）孔板的安装要求：

1）采用不同取压方式时取压孔直径要求不一样，但都要求取压孔的轴线与管道的轴线垂直相交，并且上下游侧取压孔的直径应相等。

2）孔板采用单独钻孔的角接取压时，取压孔的直径宜在4~10mm之间。

3）采用法兰取压时，取压孔的直径宜为6~12mm之间。

物位取源部件的安装要求

（1）物位取源部件的安装位置应选在物位变化灵敏，且不使检测元件受到物料冲击的地方。

（2）静压液位计取源部件的安装位置应远离液体进、出口。

（3）内浮筒球式液位计和浮球液位计采导向管或其他导向装置时，导向管或导向装置应垂直安装，导向管内液流应畅通。

（4）安装浮球式液位仪表的法兰短管应使浮球能在全量程范围内自由活动。

（5）电接点水位计的测量筒应垂直安装，筒体零水位电极中轴线与实测容器正常工作时的零水位线应处于同一高度。

分析取源部件的安装要求

（1）分析取源部件应安装在压力稳定、能灵敏反映真实成分变化和取得具有代表性的分析样品的位置。

（2）取样点的周围不应有层流、涡流、空气渗入、死角、物料堵塞或非生产过程的化学反应。

（3）在水平或倾斜的管道上安装分析取源部件时，其安装方位的要求与安装压力取源部件的取压点要求相同。

三、仪表检验

仪表在安装和使用前应进行检查、校准和试验。仪表安装前的校准和试验在室内进行。

仪表工程在系统投用前应进行回路试验。仪表回路试验的电源和气源宜由正式将电源和气源供给。

设计文件规定禁油和脱脂的仪表在校准和试验时，必须按其规定进行。

单台仪表的校准点就在仪表全量程范围内均匀选取，不应少于5点。当进行回路试验时，仪表校准点不应少于3点。

指针式显示仪表、记录仪表的校准和试验符合下列要求：

（1）面板应清洁，刻度和字迹应清晰。

（2）指针在全标度范围内移动应平稳、灵活。其示值误差、回程误差符合仪表准确度的规定。

（3）在规定的工作条件下倾斜或轻敲表壳后，指针位移应符合仪表准确度的规定。

指针式记录仪的校准和试验应符合下列要求：

（1）指针在全标度范围内的示值误差和回程误差应符合仪表准确度的规定。

（2）记录机构的画线或打印点应清晰，打印纸移动应正常。

（3）记录纸上打印的号码或颜色应与切换开关及接线端子上标识的编号一致。

变送器、转换器应进行输入输出特性试验和校准，其准确度应符合设计文件的规定，输入输出信号范围和类型应与铭牌标识、设计文件规定一致，并应与显示仪表配套。

数字式显示仪表的示值应清晰、稳定，在测量范围内其示值误差应符合仪表准确度的规定。

电源设备的带电部分与金属外壳之间的绝缘电阻，当采用V兆欧表测量时，不应小于5MΩ。

综合控制系统在回路试验和系统试验前应在控制室内对系统本身进行试验。试验项目应包括组成系统的各操作站、工程师站、控制器、个人计算机和管理计算机、总线和通信网络等设备的硬件和软件的有关功能试验。综合控制系统的试验按批准的试验方案进行。

回路试验应在系统投入运行前进行，试验前应具备下列条件：

（1）回路中的仪表设备、装置和仪表线路、仪表管道应安装完毕。

（2）组成回路的各仪表的单台试验和校准应已经完成。

（3）仪表配线和配管应检查确认正确完整，配件附件齐全。

（4）回路有电源、气源和液压源应已能正常供给，并应符合仪表运行的要求。

控制回路的试验应符合下列规定：

（1）控制器和执行器的作用方向应符合设计文件要求。

（2）通过控制器或操作站的输出向执行器发送控制信号，检查执行器的全行程动作方向和位置应正确。执行器带有定位器时应同时试验。

2H防腐蚀与绝热工程施工技术

2H防腐蚀与绝热工程施工技术

2H防腐蚀工程施工技术要求

一、防腐蚀

防腐蚀就是通过采取各种手段，保护容易锈蚀的金属物品的，来达到延长其使用寿命的目的，通常采用化学防腐蚀、物理防腐蚀、电化学防腐蚀等方法。

化学防腐蚀是改变金属的内部结构。例如，把铬、镍加入普通非合金钢中制成不锈钢。

物理防腐蚀是在金属表面覆盖保护层。例如，涂装、衬里。

电化学防腐蚀是金属在电解质中，由于金属表面形成的微电池作用而发生的腐蚀。电化学保护分为外加电流的阴极保护和牺牲阳极的阴极保护。

表面预处理是指在涂装前，除去工件表面附着物、生成的氧化物以及提高表面粗糙度，提高工件表面与涂层的附着力或赋予表面以一定的的耐腐蚀性能的过程，又叫前处理。

二、防腐蚀的施工技术

（一）表面处理

表面处理的方法

（1）在涂装前，表面处理的方法有机械处理、化学处理、电化学处理、脱脂、电化学脱脂、除锈、修正、酸洗、火焰处理、喷射处理等。常用方法有工具清理、机械处理、喷射或抛射处理。

（2）机械处理包括：喷射、抛丸等。

（3）化学处理包括：脱脂、化学脱脂、浸泡脱脂、喷淋脱脂、超声波脱脂、转化处理。

（4）工具清理包括：手工、动力。手动工具包括钢丝刷、粗砂纸、铲刀、刮刀或类似手工工具。动力工具包括旋转钢丝刷、电动砂轮或除锈机等。

（5）喷射处理包括：干喷射、湿喷射、喷砂、喷丸、喷粒。

（6）转化处理包括：磷化、铬酸盐钝化、钝化。

施工技术要点

（1）在选择表面处理方法时，应考虑所要求的处理等级。必要时，还应考虑与拟用涂料配套体系相适应的表面粗糙度。表面处理的费用通常是与清洁度的高低成正比，因此应选择与涂料配套体系要求的相适应的某个处理等级，或者是与能够实现的处理等级相适应的某个涂料配套体系。

（2）未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级。钢材表面的锈蚀程度分别以A、B、C和D四个锈蚀等级表示，文字描述如下：

1）A大面积覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；

2）B已发生锈蚀，并且氧化皮已开始剥落的钢材表面；

3）C氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且在正常视力观察下可见轻微点蚀的钢材表面；

4）D氧化皮已因锈蚀而剥落，并且在正常视图观察下可见普遍发生点蚀的钢材表面；

（3）未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的处理等级。工具处理等级分为St2级、St3级两级；喷射处理质量等级分为Sa1级、Sa2级、Sa2.5级Sa3级四级。

（4）焊缝表面的要求和处理

1）对接焊缝表面应平整，并应无气孔、焊瘤和夹渣。焊缝高度应小于或等于2mm，并平滑过渡。

2）设备转角和接管部位的焊缝应饱满、圆滑，不得有毛刺，应将棱角打磨成钝角并形成圆弧过渡。

3）角焊缝的圆角部位，焊角高度、突出的焊接圆弧半径以及内角的焊接圆弧半径应满足要求。

4）切除组装卡具时，不得操作基体母材。

（5）无溶剂环氧液体涂料的防腐蚀涂装前，根据GB/T-规范规定如下：

1）应先将基材表面棱角打磨成R≥2mm的圆角，其焊缝部位应无尖角、凹陷、气孔、裂纹、缝隙和焊渣；清除基材表面容易引起针孔和涂层厚度不匀疵点和缺陷。

2）应用适当的方法针基材表面的灰尘、油脂及其他污染物清理干净。

3）须按GB/T-9规范中规定的Rz30~μm范围内。

4）用净化压缩空气或金属刷除去因上述过程残存在基材表面的残留物，灰尘度不应超过GB/T.3-5规范规定的2级。

（二）涂装

涂装方法

（1）涂装方法有：手工刷漆、喷涂、电泳涂装、自泳涂装、浸涂、淋涂、搓除、帘涂装、辊涂等。其中手工刷漆、辊涂、喷涂是现场常用的涂装方法。

（2）喷涂方法分为：空气喷涂、高压无气喷涂、加热喷涂、静电喷涂、粉末静电喷涂、火焰喷涂、自动喷涂。

涂装技术要求

（1）涂装工艺是涂装作业中涂料涂覆的整个工艺过程。包括涂料的调配、工件的输送、各种方法的涂覆、干燥或固化、打磨和刮腻子等工序。

（2）涂料涂层应包括环氧树脂类涂料、聚氨酯涂料、氯化橡胶涂料、高氯化聚乙烯涂料、氯磺化聚乙烯涂料、丙烯酸树脂改性涂料、有机硅耐温涂料、氟涂料、富锌涂料（有机、无机）和底层涂料的涂层。

（3）涂料进场时，供料方除提供产品质量证明文件外，尚应提供涂装的基体表面处理和施工工艺等要求。产品质量证明文件应包括：产品质量合格证；质量技术指标及检测方法；材料检测报告或技术鉴定文件。

（4）施工环境温度宜为10~30°C，相对湿度不大于85%，或涂覆的基体表面温度比露点温度高3°C。

（5）钢结构用水性防腐涂料，产品分为底漆、中间漆和面漆。

（6）涂料及有关化学品应遵守下列规定：

1）不得提供严禁或禁止使用的涂装工艺、涂料及有关化学品；

2）应向承包方提供涂料工艺、涂料有关化学品的安全技术资料。

（三）衬里

水泥砂浆衬里

（1）水泥砂浆衬里可采用单根预制或管道整体涂敷方式。

（2）现场施工的管段中，钢管规格应相同。不同口径的管段应分别组对，分段进行水泥砂浆衬里施工。现场施工管段，在水泥砂浆衬里施工前应完成清扫、组对、焊接、无损检测、强度试验、严密性试验、外防腐层补口补伤并验收合格。

橡胶衬里

（1）加热硫化橡胶衬里：加热工艺、硫化温度及硫化时间符合要求。

（2）自然硫化橡胶衬里：胶板衬砌时应用专用压滚或刮板，依次压合，排净粘结面间的空气，不得漏压。压滚或刮板的用力程度应以胶板压合面见到夺（刮）痕为限，前后两次滚压应有一定尺寸的重叠。

（3）预硫化橡胶衬里：胶板下料尺寸应合理、准确，应减少贴衬应力。形状复杂的工件应制作样板，并应按样板下料。

块材衬里

（1）块材的品种包括：耐酸砖、碳酸耐温砖、铸石板、防腐蚀炭砖；

（2）设备接管部位衬管的施工，应在设备本体衬砌前进行；

（3）块材衬里工程应包括下列内容：水玻璃胶泥衬砌块材的设备、管道及管件的衬里层；树脂胶泥衬砌块材的设备、管道及管件的衬里层。

（四）防腐工程施工安全技术

涂装作业前，应编制涂装工艺文件，制定相应的防护措施，应有以下内容：

（1）工艺过程的有害、危险因素、有毒有害物质名称、数量和最高允许浓度；

（2）防护措施；

（3）故障情况下的应急措施；

（4）安全技术操作要求；

（5）不得不选用禁止或限制使用的涂装工艺论证资料。

涂料作业场所应按规定配置相应的防灭火器具，设置安全标志，由专人负责管理。

选用快速测定方法，现场跟踪监测。

有限空间作业

设备、管道内部涂装和衬里作业安全，应采取下列措施：

（1）办理作业批准手续；划出禁火区；设置警戒线和安全警示标志。

（2）分离或隔绝非作业系统，清除内部和周围易燃物。

（3）设置机械通风，通风量和风速应符合《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》GB-和《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》GB-8的有关规定。

火灾事故的危险源辨识

涂装可能引发的火灾事故及其危险源（危险有害因素）辨识见表2H

2H绝热工程施工技术要求

一、绝热层施工技术要求

（一）厚度和宽度

当采用一种绝热制品，保温层厚度大于或等于mm，保冷层厚度大于或等于80mm时，应分为两层或多层逐层施工，各层的厚度宜接近。

当采用两种或多种绝热材料复合结构的绝热层时，每种材料的厚度必须符合设计文件规定。

硬质或半硬质绝热制品的拼缝宽度，当作为保温层时，不应大于5mm，当作为保冷层时，不应大于2mm。

（二）接缝

绝热层施工时，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接的长度不宜小于mm。

水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心45°范围内（图2H-1）当采用大管径的多块硬质成型绝热制品时，绝热层的纵向接缝位置可不受此限制，但应偏离管道垂直中心线位置。

3.绝热层各层表面均应做严缝处理。干拼缝应采用性能相近的矿物棉堵塞严密，填缝前，应清除缝内杂物。湿砌灰浆胶泥应采用相同于砌体材质的材料拼砌，灰缝应饱满。

4.伸缩缝及膨胀间隙的留设要求：

（1）设备或管道采用硬质绝热制品时，应留高伸缩缝。

（2）两固定管架间水平管道绝热层的伸缩缝，至少应留设一道。

（3）立式设备及垂直管道，应在支承件法兰下面留设伸缩缝。

（4）弯头两端的直管段上，可各留一道伸缩缝；当两弯头之间的间距较小时，其直管段上的伸缩缝可根据介质温度确定仅留一道或不留设。

（5）球形容器的伸缩缝，必须按设计规定留设。当设计对伸缩缝的做法无规定时，浇注或喷涂的绝热层可用嵌条留设。

（6）伸缩缝留设的宽度，设备宜为25mm，管道宜为20mm。

（7）保温层的伸缩缝，应采用矿物纤维毡条、绳等填塞严密，并应捆扎固定。高温设备及管道保温层的伸缩缝外，应再进行保温。

（8）保冷层的伸缩缝，应采用软质绝热制品填塞严密或挤入发泡型粘结剂，外面应用50mm宽的不干性胶带粘贴密封。保冷层的伸缩缝外应再进行保冷。

（9）多层绝热层伸缩缝的留设：中、低温保温层的各层伸缩缝，可不错开；保冷层及高温保温层的各层伸缩缝，必须错开，错开距离应大于mm。

（10）膨胀间隙施工，有下列情况之一时，必须在膨胀移动方向的另一侧留有膨胀间隙：

1）填料式补偿器和波形补偿器；

2）当滑动支座高度小于绝热层厚度时；

3）相邻管道的绝热结构之间；

4）绝热结构与墙、梁、栏杆、平台、支撑等固定构件和管道所通过的孔洞之间。

例如，对立式设备采用硬质或半硬质制品保温施工时，需设置支撑件，并从支撑件开始自下面上拼砌，然后进行环向捆扎。对卧式设备采用硬质或半硬质制品保温施工时，需要在设备中轴线水平面上设置托架，保温层从托架开始拼砌，并用镀锌钢丝网状捆扎。例如，保冷层的伸缩缝，应采用软质泡沫塑料条填塞严密，或挤刮人发泡型粘结剂，外面用50mm宽的不干性胶带密封，在伸缩缝的外面必须再进行保冷。

（三)附件

保温设备及管道上的裙座、支座、吊耳、仪表管座、支吊架等附件，应进行保温，当设计无规定时，可不必保温。

保冷设备及管道上的裙座、支座、吊耳、仪表管座、支吊架等附件，必须进行保冷，其保冷层长度不得小于保冷层厚度的4倍或敷设至垫块处，保冷层厚度应为邻近保冷层厚度的1/2，但不得小于40mm。设备裙座里外应进行保冷。

施工后的保温不得覆盖设备铭牌。当保温层厚度高于设备铭牌进，可将铭牌周围的保温层切割成喇叭开口，开口处应规整，并应设置密封的防雨水盖。施工后的保冷层应将设备铭牌处覆盖，设备铭牌应粘贴在保冷系统的表面，粘贴铭牌时不得刺穿防潮层。

（四）捆扎法施工

一般要求

（1）捆扎间距：对硬质绝热制品不应大于mm；对半硬质绝热制品不应大于mm；对软质绝热制品宜为mm。

（2）每块绝热制品上的捆扎件不得少于两道；对有振动的部位应加强捆扎。

（3）不得采用螺旋式缠绕捆扎。

（4）双层或多层绝热层的绝热制品，应逐层捆扎，并应对各层表面进行找平和严缝处理。

当用绝热绳缠绕施工时，各层缠绕绳应拉紧，第二层应与第一层反向缠绕并应压缝。绳的两端应用镀锌铁丝捆扎于管道上。

硬质绝热制品铺覆

不允许穿孔的硬质绝热制品，钩钉位置应布置在制品的拼缝处；钻孔穿挂的硬质绝热制品，其孔缝应采用矿物棉填塞。

设备绝热

（1）立式设备或垂直管道的绝热层采用硬质、半硬质绝热制品施工时，应从支承件开始，自下而上拼装，保温应采用镀锌铁丝或包装钢带进行环向捆扎，保冷应采用不锈钢丝或不锈钢带进行环向捆扎。

（2）当卧式设备有托架时，绝热层应从托架开始拼装，保温宜采用镀锌铁丝网状捆扎，保冷宜采用不锈钢带环向或纵向捆扎。

伴热管道保温层

（1）当蒸汽伴热管采用软质绝热制品保温时，应先采用镀锌铁丝网或”V“形金属件罩将伴热管包裹在主管上并扎紧，不得将加热空间堵塞，然后再进行保温。

（2）当电伴热管采用硬质绝热制品保温时，可根据伴热多少，现场适当放大制品规格进行保温。

二、防潮层施工技术要求

（一）一般要求

室外施工不宜在雨雪天或阳光暴晒中进行。施工时的环境温度应符合设计文件和产品说明书的规定。

防潮层外不得设置钢丝、钢带等硬质捆扎件。

设备简体、管道上的防潮层应连续施工，不得有断开或断层等现象。防潮层封口处应封闭。

例如，当涂抹沥青或防水冷胶料时，应满涂至规定厚度，其表面应均匀平整。粘贴的方式，可采用螺旋形缠绕或平铺，待干燥后，应在玻璃布表面再涂抹沥青或防水冷胶料。

（二）胶泥涂抹结构

防潮层胶泥涂抹结构所采用的玻璃纤维布宜选用经纬密度不小于8X8根/cm、厚度为0.10~0.20mm的中碱粗格平纹布，或采用塑料网格布。

防潮层胶泥涂抹的厚度一般为2~3mm，施工时依据设计文件的要求确定。沥青玛脂的配合比，应符合设计和产品标准的规定。

（三）玻璃纤维布复合胶泥涂抹结构

立式设备和垂直管道的环向接缝，应为上一搭接。卧式设备和水平管道的纵向接缝位置，应在两侧搭接，并应缝口朝下。

玻璃纤维布应随第一层胶泥层边涂边贴，其环向、纵向缝的搭接宽度不应小于50mm，搭接处应粘贴密实，不应出现气泡或空鼓。

粘贴的方式，可采用螺旋形缠绕法或平铺法。公称直径小于mm的设备或管道，玻璃布粘贴宜采用螺旋形缠绕，玻璃布的宽度宜为~mm；公称直径大于或等于mm的设备或管道，玻璃布粘贴可采用平铺法，玻璃布的宽度宜为~0mm。

待第一层胶泥干燥后，再涂抹第二层胶泥。

（四）聚氨酯或聚氯乙烯卷材结构

卷材的环向、纵向接缝搭接宽度不应小于50mm，或应符合产品使用说明书的要求。搭接处粘结剂应饱满密实。对卷材产品要求满涂粘贴的，应按产品使用说明书要求进行施工。

粘贴可根据卷材的幅宽、粘贴件的大小和现场施工具体状况，采用螺旋形缠绕法。

当防潮层采用复合铝箔、涂膜弹性体及其他复合材料施工时，接缝处应严密，厚度或层数应符合设计文件的要求。

三、保护层施工技术要求

（一）金属保护层的施工技术要求

一般要求

（1）金属保护层的接缝可选用搭接、咬接、插接及嵌接的形式。保护层安装应紧贴保温层或防潮层。金属保护层纵向接缝可采用搭接或咬接；环向接缝可采用插接或搭接。室内的外保护层结构，宜采用搭接形式。

（2）当金属保护层采用支撑环固时，支撑环的布置间距应和金属保护层的环向搭接位置相一致，钻孔应对准支撑环。

（3）压型板应由下而上进行安装。压型板可采用螺栓与胶垫、自攻钉或抽芯铆钉固定。当采用硬质绝热制品时，其金属压型板的宽波应安装在外面；当采用半硬质和软质绝热制品时，其压型板的窄波应安装在外面。

（4）在已安装的金属护壳上，严禁踩踏和堆放物品。对于不可避免的踩踏部位，应采取临时防护措施。

（5）垂直管道或设备金属保护的敷设，应由下而上进行施工，接缝应上搭下。

设备绝热保护层

（1）设备及大型储罐金属保护层的接缝和凸筋，呈棋盘形错列布置。

（2）立式设备、垂直管道或斜度大于45°的斜立管道上的金属保护层，应分段将其固定在支承件上。

（3）静默设备和转动机械的绝热层，其金属保护层应自下而上进行敷设。环向接缝宜采用搭接或插接，纵向接缝可咬接或搭接，搭接或插接尺寸应为30~50mm。平顶设备顶部绝热层的金属保护层，应按设计规定的斜度进行施工。

管道绝热保护层

（1）水平管道金属保护层的环向接缝应沿管道坡向，搭接在低处，其纵向接缝宜布置在水平中心线正文的的15°~45°处，并应缝口朝下。当侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移至管道水平中心线上方60°以内。

（2）管道金属保护层的纵向接缝，当为只冷结构时，应采用金属抱箍固定，间距宜为~mm；当为保温结构时，可采用自攻螺钉或抽芯铆钉固定，间距宜为~mm，间距应均匀一致。

（3）管道三通部位金属保护层的安装（图2H-2），支管与主管相交部位宜翻边固定，顺水搭接。垂直管与水平直通管在水平管下部相交，应先包垂直管，后包水平管；垂直管与水平直通管在水平管上部相交，应先包水平管，后包垂直管。

（4）管道金属保护层膨胀部位的环向接缝，静置设备及转动机构保护层的膨胀部位均应采用活动接缝，接缝应满足热膨胀的要求，不得固定。其间距应符合下列规定：

1）硬质绝热制品的活动接缝，应与保温伸缩缝的位置相一致；

2）半硬质和软质绝热制品的活动接缝间距，中低温管道应为0~mm，高温管道应为0~0mm。

（二）非金属保护层施工技术要求

当采用箔、毡、布类包缠型保护层时，应符合下列规定：

（1）当在绝热层上直接包缠时，应清除绝热层表面的灰尘、泥污，并应修饰平整当在抹面层上包缠时，应在抹面层表面干燥后进行。

（2）包缠施工应层层压缝，压缝宜为30~50mm，且必须在其起点和终端有坚固措施。

当采用阻燃型防水卷材及涂膜弹性体作保护层时，应符合下列规定：

（1）当施工防水涂料时，绝热层接缝处应嵌平、光滑，并不得高出绝热层表面；

（2）卷材包扎的环向、纵向接缝的搭接尺寸不应小于50mm。接缝处可采用专用涂料粘贴封口。

当采用玻璃钢保护层时，应符合下列规定：

（1）玻璃钢可分为预制和现场制作，可采用粘贴、铆接、组装的方法进行连接。

（2）当现场制作玻璃钢时，铺衬的基布应紧密贴合，应顺次排净气泡。胶料涂刷应饱满，应达到设计要求的层数和厚度。

当在管道、弯头和特殊部位用真空铝复合防护材料和铝箔玻璃钢板等复合材料进行保护层施工时，下料就准确，缝隙处宜采用密封胶固定。

当采用玻璃钢、铝箔复合材料及其他复合保护层分段包缠时，其接缝可采用专用胶带粘贴密封。

当采用抹面类涂抹保护时，应符合下列规定：

（1）露天的绝热结构，不宜采用抹面保护层。如需采用时，应在抹面层上包缠毡、箔、布类保护层，应在包缠层表面涂敷防水、耐候性的涂料。

（2）保温抹面保护层施工前，除局部接搓外，不应将保温层淋湿，应采用两遍操作、一次成型的施工工艺。接搓应良好，并应消除外观缺陷。

（3）在抹面保护层未硬化前，应采取措施防止雨淋水冲。当昼夜室外平均温度低于5°C且最低温度低于-3°C时，应按冬期施工方案采取防寒措施。

（4）高温管道抹面保护层和钢丝网的断缝，应与保温层的伸缩缝留在同一部位，缝内应填充软质矿物棉材料。室外的高温管道，应在伸缩缝部位加设金属护壳。

（5）当进行大型设备抹面时，应在制面保护层上留出纵横交错的方格或环形伸缩缝。伸缩缝应做成凹槽，其深度应为5~8mm，宽度应为8~12mm。

（四）绝热工程施工安全技术

（一）基本要求

个人要求

绝热工程的施工人员应按规定佩戴安全帽、安全带、工作鞋、防护镜等防护用品。对接触有毒及及腐蚀性材料的操作人员，必须佩戴防护工作服、防护（防毒）面具、防护鞋、防护手套等。

工具

喷涂绝热施工工具使用后应用溶剂或洗净剂洗干净，以免结疤或粘堵工具。

（二）特殊作业

防毒措施

（１）绝热施工中经常接触到具有毒性的物品、材料，施工时应戴口罩、防护面具或防毒面具及防护鞋、防护手套等，并应具有防护药品和用具。

（２）配制或喷涂聚氨酯泡沫塑料时，施工工人处于风向。

（３）施工完毕后，施工工人应进行洗涤或沐浴。

（４）施工工人应定期检查身体，对材料有过敏反应的工人不应参加操作。

防火措施

（１）绝热工程在施工中使用的粘结剂、密封剂、溶剂或洗净剂等多具有易燃特点，施工中无论在储存、搬运或使用时，均应远离火源，防止引起火灾。

（２）清洗工具后的溶剂也应注意收存、妥善处理。严禁随地倾倒，以防引起火灾，并应设置消防器材。

2H炉窑砌筑工程施工技术

2H炉窑砌筑工程的施工程序和要求

一、工业炉窑的分类

按其生产过程可分为两大类：动态炉窑和静态炉窑。

二、耐火材料的分类及性能

（一）按化学特性分类

酸性耐火材料。如硅砖、锆英砂砖等。其特性是能耐酸性渣的侵蚀。

碱性耐火材料。如镁砖、镁铝砖、白云石砖等。其特性是能耐碱性渣的侵蚀。

中性耐火材料。如刚玉砖、高铝砖、碳砖等。其特性是对酸性渣及碱性渣均具有抗侵蚀作用。如高铝砖可用作隔热耐火砖。

（二）按耐火度分类

普通耐火材料，其耐火度为～°C；

高级耐火材料，其耐火度为～0°C；

特级耐火材料，其耐火度为0°C以上。

（三）按结构性能分类

致密耐火材料，气孔率低于45％的耐火材料。具有体积密度高、透气度低、耐磨性及抗渣性好、耐火度高等特性，常用于直接接触熔料的耐火材料。

隔热耐火材料，气孔率大于45％的耐火樯。具有质量较轻、体积密度低、隔热性能好等特性，常用于砌筑工程的隔热层。

（四）按耐火材料的形状分类

定形耐火材料，如耐火砖，是形状已定形制品。

不定形耐火材料，如耐火浇注料、耐火泥浆、喷涂料、可塑料、捣打料等，其特性是凝固之前流动性及可逆性好，适宜于定形耐火材料不宜施工和操作的部位及充填，弥补定形耐火材料砌筑的不足之处。

新型耐火材料，如耐火陶瓷纤维。

（五）锚固件的分类及性能

金属锚件，如把钉、托砖板等，其性能是强度高、易操作，适宜于工作温度低于1°C以下的炉体内使用。

耐火材料锚固件，如锚固砖，其特性是砖型几何尺寸要求比较严格，可耐1°C以上的高温。

（六）其他耐火材料的种类及性能

耐火陶瓷纤维及制品

（１）耐火纤维又称陶瓷纤维

１）耐火纤维是一种人造无机非金属纤维材料，是由氧化铝、二氧化硅为主要成分组成的二元化合物。应用于工业炉窑可节能15％～30％。

２）耐火纤维毯，耐火纤维毯是采用干法加工工艺制成的制品，不含或仅含少量的结合剂。根据工艺和形状不同可分为：针刺毯、折叠毯、毯卷等。其针刺毯具有强度高、抗风蚀性强、热收缩小等优点。

３）预制块，根据厚度要求，采用负压模具脱模干燥而成；也可用粘结剂将纤维毡粘在金属网上，利用螺栓将金属网固定在炉墙或钢结构上，施工比较方便。

４）耐火纤维纺织品，将耐火纤维采用编、织、纺等工艺制成的制品，有纱、带、布、绳等品种。具有耐高温、耐腐蚀、绝缘好、无毒性等优点，节能效果好，不污染环境，广泛应用于保温、隔热、密封等方面。

膨胀缝填充材料

伸缩性能好，如耐火陶瓷纤维、PVC板、发泡苯乙烯等。

耐高温涂料

自粘性能好，可以涂层的形式涂刷或喷涂在炉墙高温的侧面。

保护性材料

如防氧化材料、表面固化材料、砖缝封固材料等。

三、炉窑砌筑前工序交接的规定

炉窑的砌筑工程应于炉体骨架结构和有关设备安装完毕，经检查合格并签订交接证明书后，才可进行施工。

（一）工序交接证明书应包括的内容

炉子中心线和控制标高的测量记录及必要的沉降观测点的测量记录；

隐蔽工程的验收合格证明；

炉体冷却装置、管道和炉壳的试压记录及焊接严密性试验合格证明；

钢结构和炉内轨道等安装位置的主要尺寸复测记录；

动态炉窑或炉子的可动部分试运转合格证明；

炉内托砖板和锚固件等的位置、尺寸及焊接质量的检查合格证明；

上道工序成果的保护要求。

（二）工序交接的技术要求

在工序交接时，对上一工序及时进行质量检查验收度办理工序交接手续。

炉窑砌筑一般是工业炉窑系统工程中最后一道工序，做好炉子基础、炉体骨架结构和有关设备安装的检查交接工作是加强系统工程质量管理的重要组成部分。

四、耐火砖砌筑的施工程序

（一）动态炉窑的施工程序

动态炉窑砌筑必须在炉窑单机无负荷试运转合格并验收后方可进行。

砌筑的基本顺序：起始点选择（从热端向冷端或从低端向高端）→选砖（根据使用位置和工作温度选用不同规格材质的耐火砖）→配砖（根据同类型砖的不同偏差尺寸进行砖的搭配）→若有锚固钉或托砖板，则应进行锚固钉和托砖板的焊接→若有隔热层（如硅钙板），砌筑前先进行隔热层的铺设→若是湿砌，砌筑前应先进行灰浆泥的调制（灰浆泥的性能应与耐火砖相匹配）→分段砌筑→分段进行修砖及锁砖→膨胀缝的预留每段不大于1ｍ，干砌每段不大于2ｍ。

（二）静态炉窑的施工程序

静态炉窑的施工程序与动态炉窑基本相同，不同之处在于：不必进行无负荷试运行即可进行砌筑；砌筑顺序必须自下而上进行；无论采用哪种砌筑方法，每环砖均可一次完成；起拱部位应从两侧向中间砌筑，并需采用拱胎压紧固定，锁砖完成后，拆除拱胎。

2H耐火材料的施工技术要求

一、一般工业炉各部位砌体砖缝厚度的施工技术要求

（一）砌体砖缝厚度施工技术要求（按ｍｍ计）

底和墙不大于3；

高温或有炉渣作用的底和墙不大于2；

拱和拱顶（干砌）不大于1.5；

拱和拱顶（湿砌）不大于2；

带齿挂砖（干砌）不大于2；

带齿挂砖（湿砌）不大于３；

隔热耐火砖（黏土砖、高铝砖、硅砖）工作层不大于2，非工作层不大于3；

硅藻土砖不大于5；

普通黏土砖内衬不大于5，外部不大于10；

空气、煤气管道不大于3；

烧嘴砖不大于2。

（二）砖缝处理

湿砌砌体的所有砖缝中泥浆应饱满，其表面应勾缝；

干砌立墙的砖缝，应以干耐火粉填满；

干砌旋转型炉窑（如回转窑等）、静态炉窑的顶部、拱部等部位的砖缝以钢板（片）塞满、塞牢固。

二、一般工业炉砌筑的允许误差的检查

工业炉的中心线和主要标高控制线应按设计要求规定。

一般工业炉砌筑的允许误差见表2H。

三、耐火砖砌筑施工技术要求

（一）底和墙砌筑技术要求

砌筑炉底前，应预先找平基础。必要时，应在最下一层用砖加工找平。砌筑反拱底前，应用样板找准砌筑弧形拱的基面；斜坡炉底应放线砌筑。

砌筑可动炉底式炉子时，其可动炉底的砌体与有关部位之间的间隙，应按规定的尺寸仔细留设。

水平砖层砌筑的斜坡炉底，其工作层可退台或错台砌筑，所形成的三角部分，可用相应材质的不定形耐火材料找齐。

反拱底应从中心向两侧对称砌筑。

非弧形炉底、通道底的最上层砖的长边，应与炉料、金属、渣或气体的流动方向垂直，或成一交角。

圆形炉墙应按中心线砌筑。当炉壳的中心线垂直误差和半径误差符合炉内形要求时，可以炉壳为导面进行砌筑。

弧形墙应按样板放线砌筑。砌筑时，应经常用样板检查。

具有拉钩或挂钩的炉墙，除砖槽的受拉面与挂件靠近外，砖槽的其余各面与挂件间应留有活动余地，不得卡死。

圆形炉墙不得有三层重缝或三环通缝，上下两层与相邻两环的通缝不得在同一地点。圆形炉墙的合门砖应均匀分布。

砌砖进应用木槌或橡胶锤找正，不就使用铁锤。砌砖中断或返工拆砖时，应做成阶梯形的斜搓。

留设膨胀缝的位置，应避开受力部位、炉体骨架和砌体中的孔洞，砌体内外层的膨胀缝不应互相贯通，上下层应相互错开。

（二）拱和拱顶砌筑技术要求

拱脚表面应平整，角度应正确；不得用加厚砖缝的方法找平拱脚；拱脚砖应紧靠拱脚梁砌筑。

不拱脚后面有砌体时，应在该砌体砌完后，才可砌筑拱或拱顶。不得在拱脚砖后面砌筑隔热耐火砖或硅藻土砖（隔热耐火砖拱顶的拱脚砖后面，可用与隔热同材质的砖）。

除有专门规定外，拱和拱顶应错缝砌筑，并应沿纵向缝拉线砌筑，保持砖面平直。拱或拱顶上部找平层的加工砖是，可用相应材质的耐火浇注料代替。

跨度不同的拱和拱顶宜环砌，且环砌拱和拱顶的砖环应保持平整垂直。拱和拱顶必须从两侧拱脚同时中心对称砌筑。

锁砖应按拱和拱顶的中心线对称均匀分布。打入锁砖块数，按规定跨度计。锁砖砌入拱和拱顶内的深度宜为砖长的２/3～3/4，拱和拱顶内锁砖砌入深度应一致。打锁砖时，两侧对称的锁砖同时均匀地打入。锁砖应使用木槌，使用铁锤时，应以垫以木块。不得使用砍掉厚度1/3以上的或砍凿长侧面使大面成楔形的锁砖，且不得在砌体上砍凿砖。

吊挂砖应预砌筑。吊挂平顶的吊挂砖，应从中间向两侧砌筑。其边砖同炉墙接触处应留设斜坡；炉顶应从下面的转折处开始向两端砌筑。

吊挂拱顶应环砌，并应与炉顶纵向中心线保持垂直。在镁质吊挂拱顶的砖环中，砖与砖之间应插入锁钉和夹入钢垫片，不得遗漏或多夹。吊挂拱顶应分环锁紧。

跨度大于5ｍ拱胎在拆除前，应设置测量拱顶下沉的标志；拱胎拆除后，应做好下沉记录。

四、耐火浇注料施工技术要求

（一）耐火浇注料的施工程序

材料检查验收→施工面清理→锚固钉焊接→模板制作安装→防水剂涂刷→灌注料搅拌并制作试块→浇注并振捣→拆除模板→膨胀缝预留及填充→成品养护。

（二）施工前的技术要求

与浇注料接触的钢结构和设备表面，应清除浮锈及杂物。

不得随意改变浇注料的配比或随意在搅拌好的浇注料中加水或其他物料。

（三）施工中的技术要求

搅拌耐火浇注的用水应采用洁净水。

浇注用的模板要求：

（１）有足够的刚度和强度，支模尺寸应准确，防止在施工过程中变形。

（２）模板接缝应严密，不漏浆。

（３）模板应采取防粘措施；与浇注料接触的隔热砌体的表面，应采取防水措施。

浇注料应采用强制式搅拌机搅拌。搅拌时间及液体加入量应按施工说明的规定。

搅拌好的耐火浇注料，应在30min内浇注完成。

整体浇注耐火内衬膨胀缝的设置，应按设计规定。

耐火浇注料的浇注，应连续进行。

耐火浇注料在施工后，应按设计规定的方法和要求养护。

拆模分别按不承重模板和承重模板要求拆模。

浇注衬体表面不应有剥落、裂缝、孔洞等缺陷。

耐火浇注的预制件的堆放，应采取防雨防潮措施。

五、耐火喷涂料施工技术要求

喷涂料应采用半干法喷涂，喷涂料加及喷涂机之前，应适当加水润湿，并搅拌均匀。

喷涂时，料和水应均匀连续喷射，喷涂面上不允许出现干料或流淌。

喷涂方向应垂直于受喷面，喷嘴与喷涂面的距离宜为1~1.5m，喷嘴应不断地进行螺旋式移动，使粗细颗粒分布均匀。

喷涂应分段连续进行，一次喷到设计厚度，内衬较厚需分层喷涂时，应在前层喷涂凝结前喷完次层。

施工中断时，宜将接搓处做成直搓，继续喷涂前应用水润湿。

喷涂完毕后，应及时开设膨胀缝线。

六、耐火陶瓷纤维施工技术要求

耐火陶瓷纤维施工的主要方法有：层铺法、叠铺法、层叠混合法及耐火纤维喷涂法。

一般规定

（1）制品的技术指标和结构形式符合设计要求；

（2）制品不得受潮和挤压；

（3）切割制品时，其切口应整齐；

（4）粘结剂使用时应搅拌均匀；

（5）粘结面应清洁、干燥、平整、粘切面应均匀涂刷粘结剂；

（6）制品表面涂刷耐火涂料时，涂料应均匀、满布，多层涂刷时，前后层应交错；

（7）在耐火陶瓷纤维内衬上施工不定形耐火材料时，其表面应做防水处理。

耐火陶瓷纤维若做层铺式内衬、叠砌式内衬及折叠式模块施工时，除遵照上述一般规定外，还应严格按《工业炉砌筑工程施工与验收规范》GB-的相关规定执行。

七、冬期施工的技术要求

机电工程砌筑在冬期施工期：指当室外日均气温连续五日稳定低于5°C时，即可进入冬期施工。

砌筑工程冬期施工除遵守《工业炉砌筑工程施工与验收规范》GB-的规定外，还就遵守下列技术规定：

（1）砌筑应在供暖环境中进行。工作地点和砌体周围温度均不低于5°C。砌筑完毕后，若不能随即烘炉投产时，应采取烘干措施。否则砌体周围度不应低于5°C。耐火砖和预制块在砌筑前应预热至0°C以上。

（2）耐火泥浆、耐火浇注料的搅拌应在暖棚内进行。

（3）调制耐火浇注料的水可以加热，加热温度应符合规定。

（4）冬期施工耐火浇注料的养护：

1）水泥耐火浇注料可采用蓄热法和加热法养护。加热温度应符合要求。

2）黏土、水玻璃、磷酸盐水泥浇注的养护应采用干热法。水玻璃耐火灌注料的温度应符合规定。

（5）冬期施工时，应做专门的施工记录，并符合下列规定：

1）室外空气温度，工作地点和砌体周围的温度，加热材料在暖棚内的温度，不定形耐火材料在搅拌、施工和养护时的温度，应每隔4h测量一次。

2）全部测量点应编号，并绘制测温点布置图。

3）测量不定形耐火材料的温度时，测温表旋转料体时间不应少于3min。

八、烘炉的技术要求

烘炉阶段的主要工作

制订工业炉的烘炉计划；准备烘炉用的工机具和材料；确认烘炉曲线；编制烘炉期间作业计划及应急处理预案；确定和实施烘炉过程中监控重点。

烘炉的主要技术要点

（1）烘炉应在其生产流程有关的机电设备联合试运转及调整合格后进行。

（2）耐火浇注料内衬应该按规定养护后，才可进行烘炉。

（3）工业炉在投入生产前必须烘干透。烘炉前应先烘烟囱及烟道。

（4）烘炉应制定烘炉曲线和操作规程。其主要内容包括：烘炉期限、升温速度、恒温时间、最高温度、更换加热系统的温度、烘炉措施、操作规程及应急预案等。烘炉后需降温的炉窑，在烘炉曲线中应注明降温速度。

（5）烘炉必须按烘炉曲线进行。烘炉过程中，应测定和测绘实际烘炉曲线。烘炉时应做详细记录。