6.搅拌调试

6.1搅拌设备的特

主要包括乳化缸、反应釜、调和缸、氧化、催化和还原搅拌设备。

6.2设备试运转前提条件及准备工作

6.2.1设备及其附属装置、管路等均全部施工完毕，施工记录及资料齐全。设备自身的保护装置调试完成，动作正确；

6.2.2需要的能源(电、压缩空气)、介质（常温水，氯离子25ppm）、材料、机具、检测仪器、安全防护设施及用具等均符合试运转要求；

6.2.3设备及周围环境清扫干净，设备附近不得有粉尘或噪音较大的作业；

6.2.4设备的润滑剂（脂）均已按技术文件规定的要求更换，加注完毕；

6.2.5调试方案编制完成，并按程序由有关部门和人员审定，各项准备工作就绪。

6.3调试内容和步骤

6.3.1调试步骤一般按：先手动盘动、后电动驱动，先低速、后高速的原则进行；上一步骤试验合格后，方可进行下一步骤。

6.3.2调试内容

1)设备空载及负荷试运转每隔半小时测量记录一次；

2)必须在额定负荷下连续进行单机试运转4小时；凡允许以水为介质进行试运转的泵，应用水进行试运转；

3)运转中，滑动轴承及往复运动部件的温升不得超过35℃，最高温度不得超过65℃。滚动轴承的温升不得超过40℃，最高温度不得超过75℃，填料函或机械密封的温度应符合技术文件的规定；

4)搅拌轴及电机的噪音应该在85Db以下；

5)机械密封应进行冷却、冲洗。再次启动前，应将密封部位的杂质清理干净；

6)各指示仪表应灵敏、准确。电机绝缘电阻及转动方向应符合设计规定；

7)轴端填料的松紧程度应适宜。机械密封的装配应正确。高温高压下，填料的减压、降温设施应符合要求；

8)各润滑部位应加入符合技术文件规定的润滑剂；

9)两轴的对中偏差应符合《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。

7.机泵调试

7.1机泵试运行的特点：

主要包括磁力泵、离心泵和气动隔膜泵。

7.2

7.2.1机泵、管路、电气、压缩空气等均全部施工完毕，施工记录及资料齐全；

7.2.2需要的能源(电、压缩空气)、介质（常温水）、材料、机具、检测仪器、安全防护设施及用具等均符合试运转要求；

7.2.3

7.2.4试运转方案编制完成，并按程序由有关部门和人员审定，各项准备工作就绪。

7.3试运转内容和步骤

7.3.1试运行步骤一般按：先手动盘动、后电动驱动，先让泵体充满介质（防止空转）、后启动设备，先低速、后高速的原则进行。上一步骤试验合格后，方可进行下一步骤；

7.3.2试运转内容：

1)机泵空载及负荷试运转每隔半小时测量记录一次。

2)泵必须在额定负荷下连续进行单机试运转2小时。凡允许以水为介质进行试运转的泵，应用水进行试运转。

3）地脚螺栓应紧固完毕，二次灌浆应达到设计强度，抹面工作应结束。

4)输送液体温度高于℃的离心泵，轴承部位应进行冷却。运转中，滑动轴承及往复运动部件的温升不得超过35℃，最高温度不得超过65℃；滚动轴承的温升不得超过40℃，最高温度不得超过75℃，填料函或机械密封的温度应符合技术文件的规定；

5)机械密封应进行冷却、冲洗。

6)各指示仪表应灵敏、准确。电机绝缘电阻及转动方向应符合设计规定。

7)轴端填料的松紧程度应适宜。机械密封的装配应正确。

8)各润滑部位应加入符合技术文件规定的润滑剂。

9)泵入口必须加过滤网，过滤网有效面积应不小于泵入口截面积的两倍。

8.空压机设备的调试

8.1按出厂技术文件和规范要求进行试运转工作，设备试运转前，对设备及其附属装置进行全面检查，符合要求后方可进行试运转。

8.1.1相关的电气、管道或其他专业的安装工程已结束，电气假动作已完成，试运转准备工作就绪，现场已清理完毕，人员组织已落实；

8.1.2试运转前必须检查电机转向、润滑部位的油脂等情况，直至符合要求。有关保护装置应安全可靠，工作正常；

8.1.3运转时，附属系统运转正常，压力、流量、温度等均符合设备随机技术文件的规定；

8.1.4严格按顺序进行运转，即应先无负荷，后负荷；先从部件开始，由部件至组件，由组件到单台设备试运转，然后进行联动试车。泵必须带负荷试车。运转中不应有不正常的声音，密封部位不得有泄露；各固件不得有松动；轴承温升符合设备随机技术文件的规定。

空压机的无负荷试运转。

8.2无负荷试运转

8.2.1无负荷试运转前,应进行下列工作：

（a）试运转前，润滑油系统、冷却水系统、电气、仪表系统，空气进、出管道及支架，均已安装、清洗、及相关的试验合格，方能进行无负荷试运转；

（b）开启水系统全部阀门,检查系统水压和回水量；

（c）启动循环油泵,油压应按机器技术资料的规定进行调整或将循环油压调至0.2MPa以上,检查机器各供油点油量；

（d）启动注油器,检查机器各注油点油量；

（e）再次启动电动机检查机器各部音响、温度及振动等。若发现异常现象,应及时处理。若运转正常,即可进入无负荷试运转,试运转时间应符合下列规定：

1）排气量小于或等于40m3/min的压缩机,应连续运转4小时。

2）排气量大于40m3/min的压缩机,应连续运转8小时。

8.2.2无负荷试运转时,应符合下列技术指标并检查下述项目：

（1）运转中应无异常音响；

（2）润滑油系统工作正常；

（3）滑动轴承温度不应超过60℃；

（4）滚动轴承温度不应超过70℃；

（5）中体滑道外壁温度不应超过60℃；

（6）电动机温升、电流不应超过铭牌规定；

（7）电气、仪表设备应正常工作；

（8）试运转中检查出的问题,应及时处理。

8.3空压机的负荷试运转

8.3.1负荷试运转前,应进行下列工作：

（a）启动循环油泵及注油器,检查各处油量。循环油系统压力应达0.2MPa以上；

（b）开启气体管道全部阀门；

（c）启动盘车器检查机器的运转情况。停止盘车时活塞应不在前、后死点位置。盘车器手辆应置于开车位置。

8.3.2调试过程：

（1）启动电动机的通风机；

（2）启动压缩机空运转20分钟后,分3～5次逐步加压至规定压力。各级气缸的出口压力应用下列阀门调节控制：

（a）各级放空阀门；

（b）各级卸载阀门。

（3）每次加负荷时,应缓慢升压,压力稳定后应连续运转1小时后再升压。

8.3.3调试过程中,应符合下列技术指标并检查下述项目：

（1）机器运动部分有无撞击声、杂音或异常振动现象；

（2）轴承、金属填料函及中体滑道处的温度,应符合下列要求：

（a）滑动轴承温度宜为60℃,其最高温度不得超过65℃；

（b）滚动轴承温度宜为70℃,其最高温度不得超过75℃；

（c）金属填料函压盖处温度不得超过60℃；

（d）中体滑道外壁温度不得超过60℃。

（3）各运动部件的供油量；

（4）各级气缸吸入及排出气体压力与温度；

（5）各级填料函及管道系统的密封程度；

（6）各级气缸、冷却器的回水温度；

（7）各级缓冲器及油水分离器排油、水情况；

（8）电气、仪表设备应正常工作；

（9）检查附属设备及工艺管道的振动程度,如振动过大,应予加固或增设管架。

9.管道调试

9.1工业管道水压试验

9.1.1水压试验程序：

水压试验工艺流程图

编辑搜图

9.1.2试验压力：

按设计要求定，试验压力Ps正常使用温度下按下式确定，如在高温工作状态下，要考虑温度因素对Ps的影响。

PS=1.5P

P—试验压力（表压）（MPa）

P—设计压力（表压）（MPa）

9.1.3水压试验注意事项：

（1）每次压力试验至少使用在周期检测内的两块压力表，表的精度等级不低于1.5级，表的刻度为被测最大压力的1.5-2倍。

（2）试压水源或气源输送管道必须是耐高压塑胶管或钢管，法兰和螺栓必须采用与母材相同材质。

（3）试压用盲板应编号，试压结束，按编号回收。

水压试验注意防冻裂，试压结束应立即将系统中的水排净，在温度低于0℃时不得进行水压试验。

9.2管道强度、严密性试验

9.2.1需试压的管道系统安装完毕、热处理和无损检验合格后，经甲、乙方共同检查合格后，方可试压；

9.2.2每条管线系统须安装两块压力表，压力表必须是经过调校，精度等级不低于1.5级,且量程是1.5～2.0倍试验压力,试压盲板根据管线压力大小及管径选择；

9.2.3管道系统强度试验采用液压进行，试验介质为水，水中的氯离子含量不得超过25PPm，管道强度试验压力为设计压力的1.5倍，且不小于0.4MPa；水压试验前，必须将不参与试压的系统、管道附件、仪表元件加以隔离；

9.2.4准备就序后，即可进行液压试验，试压时，向管路系统灌满水，排净系统中的空气，将进水阀和排气阀全部关闭，通过试压泵向系统加压，升压缓慢进行，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min,以压力不降、无渗漏为合格。压力试验合格后，排放系统内的水，拆除盲板，气体管路用压缩空气或氮气吹干，然后恢复管路；

9.2.5承受内压的钢管也可采用气压试验，气压试验压力为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力为0.2Mpa。气压试验的介质可用空气或氮气。当管道的设计压力大于0.6Mpa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。试验时应逐步缓慢增加压力，当加压到试验压力的50%时，如未发现泄漏，继续按试验压力的10%级升压，每级稳定3min，直至升到试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以浓肥皂水发泡剂检验不漏为合格。真空系统还应进行24h小时的真空度试验，增压率不得大于5％；

9.2.6系统严密性试验

系统吹扫结束后，输送有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验，可结合试车工作一并进行，介质宜用空气或氮气，试验压力为设计压力，其检查部位按气压试验的要求，经气压试验合格未拆卸的管道可不再进行泄漏性试验。

10.电气及仪表自动化调试

10.1低压配电柜检查与调试

10.1.1接线完成后，检查柜内工具、杂物等清理出柜，并将柜体内外清扫干净；

10.1.2检查电器元件各紧固螺丝牢固，刀开关、空气开关等操作机构应灵活，不应出现卡滞或操作力用力过大现象；

10.1.3检查开关电器的通断是否可靠，接触面接触良好，辅助节点通断准确可靠；

10.1.4检查电工指示仪表与互感器的变比，极性应连接正确可靠；

10.1.5检查母线连接良好，其绝缘支撑件、安装件及附件应牢固可靠；

10.1.6检查熔断器的熔芯规格选用是否正确，继电器的整定值是否符合设计要求，动作是否准确可靠；

10.1.7绝缘电阻摇测，测量母线间和对地电阻及测量二次线间和对地电阻，应符合现行国家规范的规定。在测量二次回路电阻时，不应损坏其它半导体元件，摇测绝缘电阻时应将其断开。绝缘电阻摇测时应作记录；

10.1.8低压开关柜有联络柜双路电源供电时，应进行并列核实相序，并做好核相记录。

10.2低压配电柜试送电运行

10.2.1经过上述检查确认无误后，根据试送电操作安全程序组织施工人员进行送电操作，并请无关人员远离操作室；

10.2.2低压开关柜空载试运行：由电工按程序逐一送电，并观察电工指示仪表电压，电流空载指示情况，如发现异常声响或局部发热等现象应及时停电进行处理解决。并将实际情况如实记录在空载运行记录上；

10.2.3低压开关柜带负荷试运行：经过空载试运行无误后，可加负荷至全负载进行试运行，观察电压、电流，随负荷变化无异常现象，经24小时试运行无故障，即可投入正常运行，并做好调试记录；

10.2.4正常运行时应注意各台断路器，经过多次合、分后主触头局部有否烧伤和产生炭类物质，如出现上述现象应进行处理或更换断路器。

10.3变配电系统试运行

10.3.1变配电系统试运行经过各继电器保护装置的整定试验和自动控制线路及计量回路的通电检查均认为保护可靠和接线无误后，方可进行系统试运行。系统试运行可按以下步骤进行。

10.3.2带电试运行：试动行前拆除检验使用的仪表仪器及导线,与控制柜、盘的接线端子的二次接线是否已全面恢复原状。然后进行工频交流耐压试验,试验可以包括母线、隔离开关电流互感器等。回路中低于耐压试验电压的有关设备及元件也应拆除。耐压后必须测量总的绝缘电阻,应无明显差别。

10.3.3空载试运行：正式投入前空载试运行前，应组织好试运行领导小组，明确试运行操作步骤及分工负责。指定专人负责操作，闭合隔离开关或断路器全面观察母线和其它设备有无不正常情况。在电压表上分别读取各相电压数值最后依次闭合每一开关柜的输入断路器合闸，试运行操作完毕后，待空载运行2-3小时。断电进行全面检查所有线路接点和设备等有无局部发热或不正常现象。

10.3.4负载试运行：在空载试运行24小时后如没有不正常情况下，可切断电源再检查一次所有设备和元件。认为正常后重新接通电源，逐渐增加负载与一定容量，运行1-3天时即可认为系统调试符合技术和质量要求。可以投入使用。

10.4电机试运行

10.4.1电机起动前应检查连轴节是否脱开，对于确实无法脱开的应在取得厂方的同意后连同机械部分空载一同试运。

10.4.2电机在第一次启动时，应在空载情况下运行2个小时，记录其空载电流并和其出厂技术资料比较应无明显的差别，电机无异常响声，电机各部分的温度均不应超过产品技术条件的规定，对于滑动轴承温度不应超过80度，滚动轴承其轴承温度不应超过95度。

10.4.3对于电机的振动的双倍振幅不应大于表中所列的规定

（1）交流电机带负荷起动次数在冷态时，可起动两次。每次间隔时间不得小于5min，在热态时，可起动1次，当在处理事故以及电动机起动时间不超过2至3秒时，可再起动一次。

10.5试车

10.5.1电气试车前的准备

（1）电气试车前，需试车的电气设备的电气安装、调试工作已完成，安装、调试资料齐全并符合规程规范的规定；

（2）需试车的电气设备的电气模拟动作试验已完成；

（3）需试车的电气设备与工艺设备连接部件分离。

10.5.2第一次受电必须经甲方施工代表同意；

10.5.3电气试车必须做好试车记录,试车期间所有数据记录齐全；

10.5.4电气装置经过空载试运行合格后,即可投入带负荷(工艺设备)的联动试车工作。

10.6仪表系统回路调试

10.6.1系统调试应具备下列条件：

（a）仪表设备全部安装完毕，规格、型号、材质符合设计要求；

（b）取源部件位置适当，正负压管连接无误，导压管经吹扫、试压合格；

（c）气信号管配管与回路图一致，并经过导通试验检查，接头紧固，气密性试验符合要求；

（d）气源管线经吹扫、试压、气密性试验合格并已通入清洁、干燥、压力稳定的仪表空气；

（e）电气回路已进行校线及绝缘检查，接线正确，端子牢固且接触良好。

10.6.2仪表回路试验后应达到的要求:

（1）基本误差应符合仪表精度登记要求；

（2）变差应符合该仪表精度等级的允许误差；

（3）仪表零位正确，偏差值不超过允许误差的1/2；

（4）系统试验的施工人员应会同监理、业主工艺操作人员共同进行试验，并及时做好系统试验纪录，合格后要让以上相关人员及时签字确认。不合格仪表应会同监理、业主等有关人员检查确认后，退库处理。

10.6.3回路调试的准备：

（a）在DCS系统投用前，应先进行系统的回路试验。试验应使用正式电源、气源；

（b）回路中的仪表设备、装置和仪表线路、仪表管道已安装完毕；

（c）已对系统中每台仪表的常用功能（如指示、报警、调节、积算、计数、手动切换等）进行检验；

（d）从现场至控制室端子柜接线端子的输入输出回路试验合格；

（e）按设计图纸再次认真检查确认仪表系统中的仪表设备安装、配管、配线、气源、电源及DCS操作站显示的位号、测量范围、连锁报警值、开关阀的气源压力、变送器的量程（包括迁移）等关键参数是否与仪表规格、仪表铭牌上的参数相符。

10.6.4检测回路试验

（1）在检测回路的信号输入端输入模拟的标准信号，回路的显示仪表部分的示值误差，不应超过回路内各单台仪表允许基本误差平方和的平方根植；

（2）对于温度检测回路，在检测元件的输出端向输入电阻值或mV值模拟信号。

10.6.5控制回路的试验

（a）控制器和执行器的作用方向应符合设计要求；

（b）通过控制器或操作站的输出向执行器发送控制信号，检查执行器执行机构的全行程动作方向和位置是否正确，执行器带有定位器时应同时试验；

（c）当控制器或操作站上有执行器的开度和起点、终点信号显示时，应同时进行检查和试验。

10.6.6二次联校

安装基本结束(机械竣工)，与建设单位和设计单位一起检查装置是否完成设计及变更的全部内容，并与DCS系统供应商进行二次联校、模拟试验，包括报警和联锁回路及系统回路调试。

10.6.6.1主控系统调试

1）在接线柜端子处逐一施加温度、压力、流量、液位参数的模拟量信号或开关量信号；

2）用万用表（四位半）测量控制柜的信号值，逻辑柜的开关值，应与所加的信号对应；

3）在操作站给出输出值，在端子柜去现场端子处测量4~20mA信号与之对应；

4）处理上述工作中出现的组态或线路问题。

10.6.6.2联校

1）按仪表位号校对现场仪表和主控室接线柜的线路，确认无误后才能联机。并对现场供电。

2）检查现场安装仪表的规格、型号、测量范围，应与施工图表相符。

3）在现场按回路模拟温度、压力、流量、液位参数的变化量，使现场仪表输出0%、50%、%信号，主控室二次仪表显示误差在允许范围内。

4）在主控室调节输出0%、50%、%信号，现场人员检查各转换器，调节器应有相应的动作，其误差在允许范围内。

5）上述试验完成后，进行系统无故障检查，考核时间为48h。

10.6.6.3报警系统试验

1）报警系统中的仪表设备或部件，应根据设计整定值进行整定。

2）在报警回路的信号发生端输入模拟信号，检查报警灯光、音响和屏幕显示是否正确。

3）报警的消音、复位和记录功能应正确。

4）试验分AI、DI、AO、DO点来检查组态内容和逻辑功能。回路试验覆盖面是%。

5）大型机组或其它成套自控系统的配合调试以厂家人员或以产品说明书为准。

11.设备调试组织

11.1劳动力人员组织

根据调试的需要，人员岗位为：仪表电气工程师，机械工程师，电气技术员，机械技术员，电气技工，机械技工，操作工，安全员。这些岗位和人员数量可根据项目的规模和实际情况来调配，但其中仪表电气工程师、机械工程师和安全员不可或缺。

11.2材料设备等供应计划

11.2.1机具的准备

11.2.2材料的准备

11.3质量标准及保证措施

为保证本调试工程达到质量优良、无质量、责任事故，应采取如下措施：

（1）调试人员应熟悉工程图纸、了解各设备及元件的特性、掌握相应的标准规范；

（2）调试仪器设备完好，属计量器具的应满足量值传递要求；

（3）试验前应对所用仪器、设备熟练了解，在搬运、运输中应对仪器、设备进行可靠保护；

（4）调试人员应持证上岗，严禁无证操作；

（5）调试时接线应准确无误，试验接线应一人接线，另一人检查后方可进行试验；

（6）各项试验均应严格按照电气设备安装工程交接试验标准及规程进行。

11.4安全防护及保证措施

11.4.1调试人员进入现场应戴安全帽，佩带胸卡，穿戴整齐。

11.4.2对其他人员可能造成触电危险的试验区，应派专人看护现场，并在试验区域挂警示牌。

11.4.3在进行试验时，不允许带电接线。

11.4.4送电的设备应挂送电标示牌，防止危害人身安全。

11.4.5用万用表时应首先选择好档位，方可进行检查校验。

11.4.6送电前一定要进行绝缘检查，合格后方可送电。

11.5制此方案所遵循的标准

11.5.1化工设备安装工程质量检验评定标准HG-82

11.5.2化工机器安装工程施工及验收规范HGJ-82

11.5.3化学工业大、中型装置试车工作规范HGJ-81

11.5.4化学工业大、中型装置生产准备工作规范HGJ-82

11.5.5化工工程建设起重施工规范HG-

11.5.6工程施工及验收统一规范HG-

11.5.7电气装置安装工程电气设备交接试验标准：GB-91。

11.5.8电流表、电压表、功率表及电阻表计量检定规范：JJG-93。

11.5.9交流电能表检定装置规范：JJG-93。

11.5.10电力装置的继电保护和自动装置规范。

11.5.11设备制造厂随机技术文件资料。