1总则

1.0.1为了保证高含硫化氢气田集输场站及净化装置工程的施工质量，使安装工程达到技术先进、经济合理、安全适用、质量可靠的目的，特制定本规范。

1.0.2本规范适用于油气田天然气中H2S体积分数大于或等于5%的新建、扩建、改建的集输场站及与高含硫化氢气体介质相接触的净化装置工艺安装工程的施工。

1.0.3本规范为高含硫化氢气田地面工程系列规范之一，强调了通过高含硫化氢天然气体的设备和管道系统的验收、检查、保管、标识及发放，提高了管道组成件的组装、焊接及检验、热处理要求，加强了设备和管道系统吹扫试压及最终试验的规定。是对含H2S气田开发技术要求的补充，不替代与集输场站、天然气净化装置施工及验收有关内容的其他技术规范。

1.0.4高含硫化氢气田建设施工除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关规范的规定。

２术语

2.0.1氢致开裂(HIC)hydrogen-inducedcracking

当氢原子扩散进钢铁中并在陷阱处结合成氢分子（氢气）时，所引起的在碳钢和低合金钢中的平面裂纹。

2.0.2硫化物应力开裂（SSC）sulfide-stresscracking

在有水和H2S存在的情况下，与腐蚀和拉应力〔残留的和（或）外加的〕有关的一种金属开裂。

3设备、材料、管道组成件的验收和保管

3.1一般规定

3.1.1设备、管道组成件的验收应由采购部门组织建设单位、监理单位、设计单位、施工单位、制造厂家等单位专业代表共同进行，验收完毕后应办理设备和管道组成件的验收记录。

3.1.2设备、管道组成件的现场检查验收及保管除应符合现行国家标准《石油天然气站内工艺管道工程施工规范》GB和现行行业标准《天然气净化装置设备与管道安装工程施工及验收规范》SY/T的相关规定外，还必须符合本章的有关规定。

3.1.3设备、管道组成件的存放宜按厂家、项目的产品单独存放，并应分类保管，做好材料标识，容易发生材质污染的材料不得堆放在一起，并采取防污染存放措施，其中不锈钢与碳素钢不得堆放在一起。

3.1.4所有设备及阀门等进场物资的随机备品备件、相关资料应登记造册，妥善保存。

3.2钢管

3.2.1钢管在使用前应进行外观检查，其表面应无裂纹、夹渣、折叠和重皮等缺陷，且无超过壁厚负偏差的锈蚀和机械损伤。

3.2.2钢管的外观尺寸应符合设计文件或国家现行标准的规定。

3.2.3钢管接收时应查证以下资料是否齐全，且报告内容参数应符合设计要求。

1质量证明书。

2每个炉批号钢管的抗HIC和抗SSC检验报告。

3.2.4进场复检应至少包括以下内容:

1按照设计要求对钢管抽查。当设计无明确规定时，对合金钢管做%的硬度检测和光谱半定量分析复验，对其他钢管按照每个炉批号抽查钢管数量的10%且不少于1根做硬度检测和光谱半定量分析复验，若有不合格，应逐根钢管进行硬度和光谱半定量分析复验检测。

2若对某个炉批号钢管存在质量异议，可取样做抗HIC和抗SSC复检。

3填写进场复检记录。

3.2.5防腐管的检查验收除应具有符合本规范第3.2.3条和第3.2.4条中描述的资料外，还应有驻厂监造人员签署的防腐管合格证。

3.2.6保温管的检查验收除应具有符合本规范第3.2.3条、第3.2.4条和第3.2.5条中描述的资料外，还应有驻厂监造人员签署的保温管合格证。

3.2.7钢管、防腐管、保温管的保管应符合国家现行规范的要求，且应分类堆放，并做好材料标识，暂时不能安装及使用的应封闭管口。

3.2.8钢管、防腐管、保温管的管体上应有连续的材料标识，标识内容应至少包括:炉批号、管号、材质、规格等。宜采用喷码机或色带在管体上做材质标识。

3.3热煨弯头

3.3.1热煨弯头制造应使用电感应加热的方法，其制作、检验及出厂标识应符合设计文件规定，当设计无要求时，应符合设计文件或现行国家标准《钢制对焊无缝管件》GB/T的有关规定。

3.3.2热煨弯头接收时应查证以下资料是否齐全，且报告内容参数应符合设计要求。

1、产品质量证明文件。

2、对应每个炉批号钢管的抗HIC和抗SSC检验报告。

3.3.3进场复检应包括以下内容:

1逐一对每个热煨弯头(弯管)进行硬度检测和光谱半定量分析复验，若不合格，不得用于现场安装。

2若有单位对某个热煨弯头存在异议，可送检做抗HIC和抗SSC复检，若不合格，整批热煨弯头(弯管)不得用于现场安装;同时应再抽取另一批次产品做抗HIC和抗SSC复检，若不合格，同一厂家生产的热煨弯头(弯管)不得用于现场安装。

3应做好相应的进场复检记录。

3.3.4对弯头的尺寸和几何形状偏差按设计文件或国家现行标准的规定抽查10%，且不得少于3件。

3.3.5热煨弯头的保管宜采用专用库房或区域进行保管。

3.4阀门

3.4.1阀门的型号、规格应符合设计要求。

3.4.2阀体的外表不得有裂纹、砂眼、机械损伤、锈蚀等缺陷，以及脏污、铭牌脱落及色泽不符等情况。

3.4.3阀体外应有永不脱落的出厂编号，该编号必须与其质量证明文件一一对应。

3.4.4阀体内应无积水、锈蚀、脏污和损伤等缺陷，法兰密封面不得有划痕、沟槽及损伤，阀门两端应有防护盖保护。

3.4.5阀门接收时应查证以下资料是否齐全，且报告内容参数应符合设计要求。

1出厂合格证。

2阀体钢材必须有材质证明书。

3阀体所对应每个炉批号钢材的抗HIC和抗SSC检验报告。

4产品使用说明书。

3.4.6进场复检应包括以下内容:

1逐一对每个阀门阀体进行硬度检测和光谱半定量分析复验，若不合格，不得用于现场安装。

2若有单位对某个阀门阀体存在异议时，可送检做抗HIC和抗SSC复检，若不合格，整批阀门不得用于现场安装。要求做低温密封试验和主体材质低温冲击试验的阀门，应具有制造厂的低温密封试验和低温冲击试验合格证明书。

3填写进场复检记录。

3.4.7阀门试压应符合下列规定:

1阀门应有产品合格证，带有伺服机械装置的阀门应有安装使用说明书。

2阀门试验前应逐个进行外观检查，其外观质量应符合下列要求:

1)阀体、阀盖、阀外表面无气孔、砂眼、裂纹等。

2)垫片、填料应满足介质要求，安装应正确。

3)丝杆、手轮、手柄无毛刺、划痕，且传动机构操作灵活、指示正确。

4)铭牌完好无缺，标识清晰完整。

5)备品备件应数量齐全、完好无损。

3阀门应逐个进行试压检验，强度和密封试验应符合下列要求:

1)试压用压力表精度不应低于0.4级，并经检定合格。

2)阀门应用洁净水为介质进行强度和密封试验，强度试验压力应为设计压力的1.5倍，稳压时间应大于5min，壳体、垫片、填料等不渗漏、不变形、无损坏，压力不降为合格。密封试验压力为设计压力，稳压15min，不内漏、压力不降为合格。

3)阀门进行强度试压时，球阀应全开，其他阀门应半开半闭，阀体上的安全阀不得参与强度试压。密封试压时，应进行单面受压条件下阀门的开启。手动阀门应在单面受压条件下开启，检查手轮的灵活性和填料处的渗漏情况;电动阀门应按要求调好限位开关，试压运转后，进行单面受压条件下开启，阀门的两面都应进行单面受压条件下的开启，开启压力应不小于设计压力。试压过程中应仔细检查包括注脂孔、安全孔在内的阀门各部位有无泄漏情况。不合格的阀门不应使用。

4)止回阀、截止阀可按流向进行强度和密封试验。止回阀应按逆流向做密封试验、顺流向做强度试验，截止阀可按顺流向进行强度和密封试验。

5)阀门试压合格后，应排除内部积水(包括中腔)，密封面应涂保护层，关闭阀门，封闭出入口，并填写阀门试压记录。

4安全阀安装前应检查其铅封是否完好，并检查有资格部门出具的报告。

5液压球阀驱动装置，应按出厂说明书进行检查，压力油应在油标三分之二处，各部驱动灵活。

6检查电动阀门的传动装置和电动机的密封、润滑部分，使其传动和电气部分灵活，并调试好限位开关。

3.4.8试压合格的阀门应及时排除阀内的积水并吹干，两端封堵，取下阀门上的相关资料，悬挂试验合格标识，填写阀门试验记录，采用专用库房保管。

3.4.9安全阀安装前应按规定送有资质的计量检定单位进行检定。已检定合格的安全阀在运输和安装过程中应采取有效保护措施，使其避免遭受振动和撞击。

3.5其他管道组成件

3.5.1三通、弯头、大小头、法兰、法兰垫片等管道组成件产品外应有不易脱落的出厂编号，该编号必须与其质量证明文件一一对应。

3.5.2三通、弯头、大小头、法兰、法兰垫片等管道组成件在接收时，应查证以下资料是否齐全，且应符合设计要求，否则不予接收。

1原材料材质证明书。

2出厂合格证。

3三通、弯头、大小头、法兰、金属法兰垫片所对应每个炉批号钢材的抗HIC和抗SSC检验报告。

3.5.3三通、弯头、大小头、法兰、法兰垫片等管道组成件进场复检应符合下列要求:

1逐一对三通、弯头、大小头、金属法兰垫片进行硬度检测和光谱半定量分析复验，若不合格，不得用于现场安装。

2若对三通、弯头、大小头、法兰、法兰垫片存在质量疑义，可送检做抗HIC和抗SSC复检，若不合格，整批次三通、弯头、大小头、法兰、法兰垫片不得用于现场安装。

3填写进场复检记录。

4高压管件及紧固件技术要求应符合设计要求，设计无规定时应符合现行行业标准《PN16.0一32.0MPa锻造角式高压阀门管件、紧固件技术条件》JB/T的有关规定。

3.5.4三通、弯头、大小头、法兰、法兰垫片等管道组成件外观和几何形状尺寸检查按照不同厂家到货数量的10%进行抽查，且不得少于3件。

3.5.5高压螺栓及螺母的力学性能应按国家现行标准的有关规定进行检查验收。用于设计压力大于6.4MPa管道上的螺栓、螺母应符合国家现行有关标准的规定，使用前应从每批中各取两根(个)进行硬度检查，不合格时加倍检查;仍有不合格时，则该批螺栓不得使用。当直径大于或等于M30且工作温度大于或等于℃时，应逐根进行硬度检查。螺母硬度不合格不得使用;螺栓硬度不合格，取最高、最低各一根检验机械性能，若有不合格，取硬度相近的螺栓加倍检验，仍有不合格，则该批螺栓不得使用。

3.5.6绝缘接头成型产品的质量证明书至少应包含抗HIC和抗SSC检验报告、水压加弯矩试验、绝缘电阻试验、电绝缘强度试验等项目。

3.6焊接材料

3.6.1焊接材料的牌号、规格应符合设计要求和焊接工艺评定的规定。

3.6.2焊接材料在接收时应查证以下资料是否齐全，且报告内容参数应符合设计要求和焊接工艺评定的规定。

1质量证明书。

2同牌号、每一批号焊接材料所出具的抗HIC和抗SSC

检验报告。

3.6.3焊接材料进场复检应包括同牌号、每一批号焊接材料进行化学成分、机械性能及抗HIC和抗SSC复验。

3.7防腐保温材料

3.7.1防腐保温材料应符合设计要求，并应具有产品合格证及每批号的质量检验报告等质量证明文件，若有质量疑义，进场验收后，按照批次送有资质的检验单位进行复验。

3.8设备

3.8.1静设备、动设备、橇块现场检查验收时，应根据到货清单、制造图、相关质量证明文件以及合同文件进行。零配(部)件、备件、专用工具应妥善保管并及时办理移交手续。

3.8.2对接触高含硫化氢介质的设备内部构(配)件，应查验其制造钢材相应的抗HIC和抗SSC检验报告。

3.8.3压力容器质量验收除应符合设计要求及现行国家标准《钢制压力容器》GB的有关规定进行检查外，尚应符合下列规定:

1容器用钢板应进行抗氢致开裂(HIC)试验和抗硫化物应力开裂(SSC)试验，设备受压元件和管道附件的材料应进行超声检测，并对非金属夹杂物(塑性夹杂物和脆性夹杂物)及其偏析、晶粒度等项目进行检测。

2低温容器、高温压力容器、复合材料制作的压力容器到货后，建设单位应组织相关单位对焊缝表面质量进行外观检查，对有缺陷的部位采用无损检测进行复验，其检测结果应符合设计文件的规定。

3.8.4对接触高含硫化氢气体介质的其他设备内部构(配)件，应对能检验的部分进行硬度检测和光谱半定量分析复验。对不合格的产品，应要求生产厂家提供相关合格资料后才能用于现场安装，并做好相应的检测记录。

3.8.5采用氮气或其他惰性气体密封的设备、橇块，应保持气封压力，脱脂后的设备应防止油脂等有机物的污染。

4静设备、橇块安装

4.0.1静设备、橇块的安装应符合设计要求;当设计无规定时，应符合现行行业标准《天然气净化装置设备与管道安装工程施工及验收规范》SY/T的规定。

5动设备安装

5.0.1动设备的安装应符合设计要求;当设计无规定时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB和《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB的规定。

6塔、塔架、火炬、尾气烟囱安装

6.0.1塔、塔架、火炬、尾气烟囱的安装应符合设计要求;当设计无规定时，应符合现行行业标准《天然气净化装置设备与管道安装工程施工及验收规范》SY/T的规定。

7工艺管道预制与安装

7.1一般规定

7.1.1管道加工及组对应符合设计要求或现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB的相关规定。

7.1.2管道接头坡口型式尺寸及组对间隙应符合设计要求或焊接工艺规程的规定。

7.1.3管道及管道组成件金属表面的除锈应符合设计要求和现行行业标准《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T的相关规定。

7.1.4管道预制应在钢制平台上进行，平台尺寸应大于管道预制件的最大尺寸。

7.1.5下料后的管材应进行标识移植。

7.1.6阀门及设备螺栓紧固应采用扭力扳手进行紧固。

7.2管道预制

7.2.1管道下料应采用机械切割，不得采用火焰切割。

7.2.2工艺管道预制前应编制管道单线图，在管道单线图上应有管道组成件的名称、规格型号、材质、空间尺寸及全部焊缝编号。管道单线图绘制完毕后经技术负责人审批合格后方可进行预制。管道单线图应作为工程技术资料存档。

7.2.3钢管下料前应检查管子的表面质量，钢管因搬运堆放造

成的弯曲，使用前应进行校直，其直线度每米不超过1.5mm,

全长不超过5mm。钢管下料前首先进行喷砂除锈，涂刷底层涂料，并做好标识移植。钢管切口质量应符合下列要求:

1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

2切口端面倾斜偏差Δ（见图7.2.3），不应大于钢管外径的1%,且不大于3mm。

7.2.4场站工程的钢管短节长度大于或等于其公称直径，且不应小于mm;需热处理的焊缝与支吊架间距应大于热处理保温带宽带，且不得小于mm;管道的各种开孔位置应避开焊缝及热影响区。

7.2.5组对前应清除管内杂物，将管端坡口及其内外表面50mm范围内完全清理至露出金属光泽。确保管端内外表面50mm范围内无铁锈、油污等污物。

7.2.6两管口组对后的错边量应沿管口圆周均匀分布，当管端圆度超标时，宜采用整形器调整。错边量不得大于管壁厚度的10%，且不应大于2.0mm。严禁用锤击或加热管子的方法来校正错边，一旦错边量超标，应将该口割除并重新组对。管道组成件对接组对还应满足以下要求:

1管道组对时，管内壁宜齐平。

2直管对口时，应在接口两侧各mm的长度范围内测量对口钢管的母线直线度:当DNmm时，允许偏差为±1mm;当DNmm时，允许偏差为士2mm，但全长的允许偏差应为士10mm。

3不等壁厚管道组成件组对时的壁厚修整宜使用车床、内坡口机或专用砂轮机进行加工，严禁使用火焰直接切割。

4用于合金钢钢管组对的卡具，其中直接与钢管接触的零件材质应与钢管材质相同。

5除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，不得进行强制组对。

7.2.7管道组对应采用对口器组对，而且在根焊道完成之前，不要拆除对口器。当不能使用对口器组对时，应使用合适的工装保证组对质量。在整个圆周均匀间隔完成至少50%的根焊道之前，不得拆除对口夹具。在拆除外对口夹具之后继续焊接之前，应在各间断焊缝的开始点和停止点进行打磨。

7.2.8法兰密封面应与钢管中心垂直。当公称直径小于或等于mm时，在法兰外径上的允许偏差为士1mm;当公称直径大于mm时，在法兰外径上的允许偏差为士2mm。检查示意图见图7.2.80。

7.2.9管道预制结构在满足现场运输吊装和安装的条件下，做到预制单位的最大化，减少现场空中组焊及安装的工作量，减少垂直固定口的焊接数量。预制结构单元的允许偏差应符合下列要求:

1自由管段的长度加工尺寸允许偏差为士10mm。

2封闭管段的长度加工尺寸允许偏差为士1.5mm。

3管件组合的每个方向总长度尺寸允许偏差为士5mm。

4管件组合的间距尺寸允许偏差为士3mm。

5管件组合的角度尺寸允许偏差每米为士3mm，管端尺寸最大允许偏差为士10mm。

6管件组合的支管和主管横向的中心尺寸允许偏差为士1.5mm。

7.2.10管道焊接应符合本规范第8章的有关规定。

7.3管道安装

7.3.6压力表、温度计等仪表接口在工艺管道上开孔安装时，开孔作业宜在管道预制作业中进行，应采用机械开孔，严禁使用气焊工具在管道系统上开孔。

7.4阀门安装

7.4.1阀门安装前，应检查阀门填料，其压盖螺栓应留有调节余量。

7.4.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，复核产品合格证及试验记录。

7.4.3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。

7.4.4当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，内壁涂抹耐高温材料，焊缝打底焊接应采用无熔渣药皮产生的焊接工艺。

7.4.5阀门安装时，按介质流向确定其阀门的安装方向，应避免强力安装。在水平管段上安装双闸板闸阀时，手轮宜向上。一般情况下，安装后的阀门手轮或手柄不应向下，应视阀门特征及介质流向安装在便于操作和检修的位置上。

7.4.6阀门安装后的操作机构和传动装置应动作灵活，指示准确。

7.4.7安全阀安装应竖直安装。

8管道焊接及检验

8.0.1管道焊接施工及检验应符合现行行业标准《高含硫化氢气田集输管道焊接技术规范》SY/T的要求。

8.0.2焊工应具有相应的国家规定的管理部门颁发的焊接资证书，施焊范围应与资格证书相符。

8.0.3焊工上岗前应进行上岗考试，考试合格后由建设单，指定的考试机构颁发上岗证方能上岗作业。焊工上岗考试符合现行行业标准《高含硫化氢气田集输管道焊接技术规范》SY/T的相关规定。

8.0.4焊缝的切割应采用机械方法从管线上切除。

8.0.5盖面焊完成后，应清理焊缝熔渣及飞溅物，焊缝的整个圆周余高应均匀，余高超出部分可用电动工具磨除，但必须圆滑过渡。

8.0.6经外观检查合格的管道焊缝，方能进行焊缝的无损检测。

8.0.7无损检测的人员应取得国家有关部门颁发的无损检测资格证书。

8.0.8无损检测报告须由无损检测高级人员签发。

8.0.9所有带裂纹缺陷的焊缝及根部超标缺陷不能返修，必须从管线上切除。

8.0.10同一焊工连续出现3道以上返修口，则取消该焊工在工程上的上岗资格。

9焊缝热处理

9.0.1管道焊缝热处理及结果应符合现行行业标准《高含硫化氢气田集输管道焊接技术规范》SY/T的有关要求。

10设备和工艺管道系统吹扫、清洗及试压

10.1一般规定

10.1.1设备和工艺管道系统吹扫、清洗及试压前应编制系统吹扫、清洗、试压方案，经监理单位和建设单位认可后执行。

10.1.2设备和工艺管道系统吹扫、清洗及试压前应根据工艺流程及现场实际情况绘制工艺管道系统吹扫及试压流程图，在该流程图上应标注管道系统组成件和仪表的规格型号、相对位置、压力等级分界点、吹扫及试压撤装点和隔离点等。

10.1.3设备和工艺管道系统吹扫、清洗及试压应按工艺管道系统吹扫及试压流程图分区、分步进行。

10.1.4设备和工艺管道系统的压力试验应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB的规定。

10.1.5设备和工艺管道系统吹扫、清洗及试压宜按下述程序进行:

设备清理封闭---工艺管道系统吹扫清洗---工艺管道系统分段压力试验，设备和工艺管道系统空气吹干---设备和工艺管道系统严密性试验。

10.1.6不能参与强度试压的阀门，在吹扫、清洗、强度试压前，应使用通径相同的短节代替，并可使用厚度与设计要求一致的临时垫片，待吹扫、清洗、强度试压合格后，再使用原设计垫片复位安装后参与严密性试压。

10.1.7试压用的压力表应经过检定，并在有效期内，精度应不低于0.4级，表的量程应为被测压力(最大值)的1.5一2倍。压力表应不少于两块，分别置于管道的两端。试压中的稳压时间应在两端压力平衡后开始计算。气压试验时，应在试压管道的首、末端各安装一只温度计，且安装于避光处，温度计分度值应小于或等于1℃。试验压力应以高位置安装的压力表读数为准。

10.1.8试压中如有泄漏，禁止带压修补。缺陷修补合格后，应重新试压。

10.1.9试压介质的排放应选在安全地点。排放点应有操作人员控制和监视。试压介质为水时，应沉淀后排放。当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。

10.1.10水压试验时，应安装高点排空、低点排水阀门。

10.2设备的清理和封闭

10.2.1对于塔类、缓冲罐、储罐、分离器等具备进人条件的容器设备，应打开孔，采用人工方法清理内部，经检查确认合格后进行关闭人孔。

10.2.2设备容器开启人孔做人工清理后，应使用规格型号材质符合要求的新垫片重新封闭，并做好封闭检验记录。

10.3工艺管道系统的吹扫清理

10.3.1流程较长、中间阀门及设备较少的管道系统，吹扫宜采用爆破法进行。流程较短、其间阀门及设备等较多的管道系统，且气源充足时，应采用压缩空气进行吹扫。三通及弯头较多、有存水弯的埋地管道系统，宜采用水冲洗或人工方法进行。

10.3.2管道系统进行吹扫时，其吹扫压力应控制在0.4一0.8MPa范围内，流速不宜小于20m/s。

10.3.3吹扫管道所用的气体应是清洁的空气，其中不得含有油。

10.3.4空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设靶板检验吹扫效果，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。

10.3.5管道系统吹扫合格恢复撤装的阀门时，不得使用原垫片，应使用符合设计要求的新垫片。

10.4设备及管道系统的试压

10.4.1设备和管道系统整体做强度试验时，试验压力为设计一压力的1.5倍，当管道系统的试验压力小于或等于设备的出厂试验压力时，应按管道系统的试验压力进行试验。当管道系统试验压力大于设备的出厂试验压力，且设备的试验压力不低于管道

设计压力的1.15倍时，经设计单位同意，可按设备的出厂试验压力进行试验。

10.4.2设备及管道系统压力试验分强度试验和严密性试验。对于不能承受到压力的管件、绝缘接头应采取隔离或保护措施，且最高点的强度试验压力不低于1.5倍的管道设计压力。强度试压的试验介质应采用洁净水，试验时的水温不得低于5℃。当设

计压力小于或等于0.6MPa时，也可用气体为试验介质，但应有有效的安全措施。脆性材料及非金属材料的设备及管道严禁使用气体进行强度试验。空气和氮气系统及燃料气系统应用气体作为试验介质。

10.4.3严密性试验压力为管道的设计压力，试验介质应采用压缩空气。

10.4.4强度试验应使用洁净水。当采用水对奥氏体不锈钢管道或设备进行强度试验时，水中氯离子含量不得超过25mg/L。

10.4.5强度试验稳压30min，严密性试验稳压1h，稳压期间沿管道系统进行检查，以无变形、无渗漏、无压降为合格。

10.4.6严密性试验稳压期间可用发泡剂检查焊口和法兰、螺纹连接处，阀门的填料函、放空阀、排气阀、排水阀，以发泡剂检查无泄漏为合格。

10.4.7站场的干燥要求应按现行国家标准《输气管道工程设计规范》GB的要求进行。

11设备和管道外防腐工程

11.0.1设备和管道外防腐工程应符合设计要求和现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB,《工业金属管道工程施工及验收规范》GB、现行行业标准《油气田地面管线和设备涂色规范》SY/T以及《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T的相关规定。

11.0.2设备和管道外防腐工程的标识应和非高含硫化氢介质设备和管道外防腐工程的标识区分开。

12绝热工程

12.0.1绝热层、防潮层、保护层的施工应符合现行国家规范《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB的规定。

12.0.2在需要整体热处理的设备及管道上进行绝热工程施工，其上的绝热层固定件焊接应在设备、管道热处理之前进行。

13单机试车与中间交接

13.1单机试车

13.1.1单机试车应符合设计要求或现行行业标准《天然气净化装置设备与管道安装工程施工及验收规范》SY/T的相关规定

13.1.2天然气管道系统单机试运转前，应对所有连接螺栓进行逐一检查，并应涂上二硫化钼油脂保护螺栓螺母。

13.2中间交接

13.2.1当交接范围内的部分装置或单项工程符合下列条件时，施工单位应和建设单位、生产单位办理中间交接手续。

1交接范围内的工程已按设计文件规定的内容全部建成。

2工程质量达到了设计文件和施工及验收规范的要求。

3有关的技术资料和文件齐全，并经检查合格。

4管道系统和设备内部清理、电气及仪表调校及单机试车已全部完成。

5备件和专.用工具清册编制完成。

14联动试车与工程验收

14.1联动试车

14.1.1联动试车应由生产管理单位组织实施，施工单位组织机具设备和人员配合保运，排除与安装质量有关的故障。

14.1.2联动试车应经全面检查确认合格后，方可开始联动试车，且具备下列条件:

1试车范围内的工程已按设计文件规定的内容全部建成，并按验收规范检验合格。

2单机试车已全部完成，并检验合格。

3试车范围内的设备和管道系统内部清理、强度试验、严密性试验已经全部合格。

4试车范围内的电气系统、安全检测系统、自动控制系统、联锁及报警系统等已调试完毕，处于可投产状态。试车方案和生产操作规程已经制定，并经批准。

5生产管理机构已经建立，各级岗位责任制已经制定，

6有关的生产记录报表已齐备。

7试车组织已建立，参加试车人员已通过生产安全考试合格。

8试车所需燃料、水、电、气、工艺空气和仪表空气等可以确保稳定供应，各种物资和测试仪表工具已全部备齐。

9试车方案中规定的工艺指数、报警及联锁整定值已确定。

10试车现场有碍安全的杂物均已清理干净。

14.1.3联动试车应符合下列规定:

1应按照试车方案及操作规程指挥和操作。

2试车人员应按建制上岗，服从统一指挥。

3不受工艺条件影响的仪表、保护性联锁、报警都应参与试车，并应逐步投用自动控制系统。

4联动试车应按试车方案的规定认真做好记录。

14.1.4联动试车应达到下列要求:

1装置应按设计要求安全投运，稳定连续运行达到规定时

间。

2参加试车的人员应掌握开车、停车、事故处理和调整工

艺条件的技术。

14.1.5联动试车后，参加试车的有关部门对其结果进行分析评定，合格后填写“联动试车合格证书”。

14.1.6联动试车完成，并对试车中发现的问题整改完成后，由建设单位负责向上级主管部门申请投料试车。

14.2工程交工验收

14.2.1当施工单位按合同规定的范围完成全部工程项目后，所有生产装置和各生产装置联合投料试车已经完成，备件和专用工具清单已编制。由建设单位组织施工单位和设计单位、监理单位共同对场站进行检查和验收，验收合格后，应及时与建设

单位办理完工交接手续。交工后，交工资料的编制应按照合同要求进行;如无要求时，施工单位应至少提供下列资料：

1工程说明。

2主要验收实物工程量表。

3施工质量验收记录。

4施工图设计修改通知单。

5技术核定(联络)单。

6防腐绝缘施工记录。

7隐蔽工程检查验收记录。

8设备、阀门、管件、焊材等原材料质量证明书。

9阀门试压记录。

10无损检测报告。

11强度、严密性试验记录。

12工艺管道系统吹扫记录。

13工艺管道系统清洗记录。

14工艺管道干燥记录。

15竣工图。